![](/user_photo/_userpic.png)
книги из ГПНТБ / Элинзон, М. П. Производство искусственных заполнителей
.pdfГлава ///. Производство аглопорита
5. Специальное технологическое оборудование |
151 |
мом валу. Шихта из шихтосмесителя через выгрузочное отверстие и дозатор поступает для грануляции.
Техническая характеристика шихтосмесителя марки |
К8-220/3 |
|||
Производительность................................................ |
32 м3/ч |
|||
Диаметр |
л о п астей ........................................................ |
600мм |
||
Шаг лопастей.............................................................. |
|
560 |
» |
|
Рабочая |
длина ............................................................. |
электродвигателя |
7050» |
|
Мощность |
привода |
43 кВт |
||
Габаритные размеры: |
|
|
||
д л и н а ................................................................... |
|
10 230 мм |
||
ширина................................................................... |
|
2 ПО » |
||
в ы с о т а .................................................................... |
|
1 265 |
» |
|
М асс а ................................................................................. |
|
|
8050кг |
|
Б а р а б а н н ы й |
г р а н у л я т о р м а р к и |
СМ-960 |
(рис. 22) непрерывного действия предназначен для гра нулирования рыхлых глинистых пород или соответству ющих по структурно-механическим свойствам углесо держащих глинистых пород. Он представляет собой ци линдр с приводом, укрепленный на раме и снабженный рыхлительным и очистным валами. Такой гранулятор выполняет три операции: разрыхляет, смешивает и окомковывает шихту. Для уменьшения прилипания шихты к стенкам гранулятора внутреннюю поверхность бара бана рекомендуется обкладывать листовой резиной. Гра нулятор состоит из собственно барабана, опорных и опорно-упорных роликов и привода. Внутри корпуса имеется смеситель, на валу которого установлены лопа сти, предназначенные как для рыхления шихты, посту пающей из шихтосмесителя или двухвальной мешалки, так и для очистки барабана от прилипающей массы. По экспериментальным данным такой агрегат выдает гранулы примерно следующего зернового состава:
Диаметр, мм . . . |
ДоЗ |
От 3 до 7 |
От 7 до |
10 |
Содержание, % . |
20—40 |
40—65 |
5—30 |
|
Гранулы выгружаются через открытый выгрузочный лоток.
3812
аглопорита Производство .III Глава
Рис. 23. Тарельчатый гранулятор
■1 — рама станины; 2 — стойка станины; 3 — привод механизма |
наклона тарели; 4 — механизм наклона тарели; 5 — ме |
|||
сто крепления тяги механизма наклона; 5 — указатель угла |
наклона тарели; 7 — кронштейн; 8 — стержень |
скребка; |
||
9 — скребок; 10 — перфорированная трубка |
подачи воды; |
11 — тарель; 12 — передвижная обечайка; 13 — механизм уве |
||
личения высоты борта тарели; 14 — опорная |
балка; 15 — |
поворотная рама; 16 — подшипники поворотной рамы; |
17 •*=• ре |
|
дуктор вращения гранулятора; |
18 — электродвигатель |
|
5. Специальное технологическое оборудование |
153 |
Производительность гранулятора (Q, м3/ч) может быть ориентировочно рассчитана по формуле
Q = 720 п tg 20 У Rs hs ,
где п — частота вращения, об/мин; 0 — угол наклона барабана к горизонту, град; R — внутренний радиус барабана, м; h — высота слоя материала в барабане, м.
Техническая характеристика барабанного гранулятора марки СМ-960
Производительность........................ |
|
20 м3/ч |
|
Частота вращения барабана . . . . |
4,2—8,4 об/мин |
||
Мощность электродвигателя |
привода |
14 кВт |
|
барабана................................................. |
|
||
Частота вращения рабочих валов . . |
47,7—95,4 об/мин |
||
Мощность электродвигателя |
привода |
14 кВт |
|
в а л о в ..................................................... |
|
||
Угол наклона барабана к горизонту . |
4° |
|
|
Габаритные размеры: |
|
|
|
длина................................................ |
|
6350 |
мм |
ш ирина........................................... |
|
3252 |
» |
в ы с о т а ........................................... |
|
2980 |
» |
М а с с а ..................................................... |
|
11350 кг |
Т а р е л ь ч а т ы - й г р а н у л я т о р м а р к и К8-220/4 (рис. 23) непрерывного действия предназначен для гра нулирования золы ТЭС, поступающей из промежуточно го бункера с помощью питателя через течку на чашу гранулятора. Зола окомковывается при увлажнении во дой или другой жидкостью (сульфитно-дрожжевой бражкой, шликером и т. п.), поступающей из перфори рованной трубы.
Гранулятор состоит из тарели, механизма наклона и привода. Схема процесса получения гранул (рис. 24) заключается в следующем. Зола, как было указано, по дается через течку (см. рис. 24, б) на чашу в кольцевое пространство с правой стороны (если чаша вращается по часовой стрелке). В это же место через перфориро ванные трубы, расположенные несколько ниже места по дачи золы, подводится жидкость. Вследствие действия трения, центробежной силы и силы тяжести первоначаль но образующихся гранул последние поднимаются вмес те с вращающейся тарелью на некоторую высоту, а за тем под углом естественного откоса скатываются по поверхности слоя гранулируемой золы. При удовлетвори
154 |
Глава III. Производство аглопорита |
тельной работе агрегата гранулируемая шихта покрыва ет 50—75% кольцевой поверхности тарели. С увеличе нием количества образующихся гранул высота их подъ ема уменьшается, что приводит по мере поступления на
Рис. 24. Схема работы тарельчатого гранулятора (а) и вид на вра щающуюся чашу сверху (б)
1 — бункер-приемник; 2 — питатель; 3 — бункер; 4 — уравнительный бачок для воды (раствора); 5 — чаша; 6 — нож очистки днища; 7 — место загрузки; 8 — форсунка для подачи воды (раствора); 9 — место выгрузки готовых гранул
тарель золы и жидкости к постепенному пересыпанию гранул через борт тарели. Крупные гранулы циркулиру ют по небольшой площади тарели, а более мелкие — по всей площади. Продолжительность грануляции и проч ность получаемых гранул зависят от количества воды (жидкости), единовременно находящейся на тарели. Регулирование размера гранул связано с количеством подаваемой в единицу времени золы и жидкости, углом наклона тарели и высотой наружного борта последней.
По бокам от места установки привода тарели кре пятся стойки; в верхней части стойки имеется указатель,
5. Специальное технологическое оборудование |
155 |
по которому оператор определяет наклон тарели в гра дусах. Тарель — основная часть гранулятора — представ ляет собой два тонкостенных цилиндра (внешний диа метр 3200, внутренний 1200 мм), между которыми обра зуется кольцевое пространство — рабочая зона. Высота борта гранулятора может изменяться от 350 до 650 мм передвижением обечайки, установленной вокруг наруж ного кольца, с помощью винтового механизма. Для очистки тарели от прилипающей зольной массы внутри кольцевой рабочей зоны смонтированы два очистных скребка.
Основная техническая характеристика тарели гранулятора марки К8-220/4, разработанной Гипростроммашиной (Киев)
Производительность............................................ |
32 м*/ч |
|||
Диаметр тарели |
.................................................... |
3200 мм |
||
Высота бортов тарели: |
|
|
||
минимальная |
( нерегулируемая ) . . . . |
350 |
» |
|
максимальная |
( вместе с передвижной обе |
650 |
» |
|
чайкой) ......................................................... |
|
|||
Частота вращения тарели: |
|
|
||
минимальная ........................................... |
|
3 об/мин |
||
максимальная ................................................. |
|
10 |
» |
|
Угол |
наклона тарели ........................................... |
35—55° |
||
Мощность электродвигателя: |
|
|
||
привода тарели .................................................... |
25кВт |
|||
п о д ъ е м а ......................................................... |
|
1 |
» |
|
Габаритные размеры: |
|
|
||
д л и н а .................................................................... |
|
4400мм |
||
ширина................................................................... |
|
3812» |
||
вы сота................................................................. |
|
3950» |
||
Масса |
гранулятора................................................. |
9700кг |
Тарельчатый гранулятор прост по конструкции и на дежен в эксплуатации. Открытая плоскость, на которой происходит окомкование шихты, позволяет следить за процессом и устанавливать приспособления для его ре гулирования (распылитель, оиудриватель и т. п.). К его недостаткам следует отнести наличие «мертвых зон», где шихта не окомковывается, а также относительно низкую производительность.
Термическая обработка шихты и охлаждение обож женного продукта. Обжигают шихту, а в некоторых слу чаях и охлаждают обожженный продукт, на различных
156 |
Глава III. Производство аглопорита |
по конструкции и мощности агломерационньГх машинах непрерывного (ленточные) и периодического (агломера ционные чаши) действия.
В СССР наибольшее распространение получили лен точные агломерационные машины. Чаши же применяют-
б - б
юво
OSO
/ООО
Рис. 25. Переносная агломерационная чаша
ся в отдельных случаях, например в межколхозных строительных организациях. Агломерационные чаши периодического действия бывают переносные и стацио
нарные.
П е р е н о с н ы е а г л о м е р а ц и о н н ы е ч а ш и
(рис. 25) изготовляют из чугуна или листовой стали. Они представляют собой прямоугольный или круглый ящик, дном которого служит колосниковая решетка из наборных балочных колосников. При применении листо вой стали внутреннюю поверхность стенок чаши футе руют жароупорным бетоном. Такие чаши требуют часто
5. Специальное технологическое оборудование |
157 |
го ремонта футеровки, поэтому более рациональны чу гунные. Чашу устанавливают на вакуумную камеру, со единенную коллектором с воздуходувным устройством.
Рис. 26. Стационарная агломерационная чаша с гидроприводом
1 — агломерационная чаша; |
2 — маслопровод; 3 — золотниковое устройство; |
4 — электродвигатель; |
5 — кнопки управления; 6 — полая цапфа |
Преимущество таких чаш заключается в простоте их из готовления и в возможности разгрузки аглопорита в от дельном помещении (это снижает количество газов и пыли в основных производственных помещениях), а так же в небольших капитальных затратах. К недостаткам переносных чаш следует отнести периодичность процес са, относительно высокую трудоемкость и сложность ме ханизации производства аглопорита.
158 Глава III. Производство аглопорита
С т а ц и о н а р н ы е а г л о м е р а ц и о н н ы е ч а ши , в отличие от переносных, изготовляют вместе с вакуум ной камерой. Газы отсасывают через полые цапфы, на которых чаша поворачивается на 180° при разгрузке после окончания спекания. Трестом Оргтехстром МПСМ БССР разработана конструкция стационарной чаши с гидроприводом, автоматически опрокидывающим чашу после окончания процесса спекания (рис. 26). При при менении стационарных чаш удается в большей степени механизировать процесс производства аглопорита.
Узел спекания на агломерационных установках с ча шами периодического действия состоит из механизма загрузки и разравнивания шихты, зажигательного гор на, собственно чаш, вакуумных камер, газоходов и экс гаустера с циклонами.
Техническая характеристика агломерационных чаш периодического действия, разработанных в СССР, при ведена в табл. 20.
|
|
Т а б л и ц а 20. |
Техническая характеристика |
|
||
|
стационарных и передвижных агломерационных чаш |
|
||||
|
Тип чаш |
Спекательная |
решетка |
Масса |
||
|
площадь, |
м2 |
объем, м3 |
чаши, |
||
|
|
|
кг |
|||
Чаши |
переносные: |
|
|
|
210 |
|
треста |
Оргтехстром |
0,84 |
|
0,25 |
||
МПСМ БССР |
|
|
|
|
||
Гипростроммашины |
2,4 |
|
0,72 |
1520 |
||
(Киев) |
|
|
|
|
|
|
Чаши стационарные: |
0,94 |
|
0,33 |
510 |
||
треста |
Оргтехстром |
|
||||
МПСМ БССР |
|
|
0,675 |
4350 |
||
Гипростроммашины |
2,7 |
|
||||
(Киев) |
|
|
|
|
|
|
Л е н т о ч н ы е а г л о м е р а ц и о н н ы е м а ш и н ы |
||||||
(табл. |
21) разрабатываются |
многими организациями |
||||
СССР |
(Гипростроммашина, |
СКВ |
ВНИИНСМ, |
трест |
Оргтехстром МПСМ БССР, ВНИИСтроммаш, Гомель ский комбинат строительных материалов, конструктор ско-технологическая контора Главмособлстройматериа-
5.Специальное технологическое оборудование
Та б л и ц а 21. Характеристика ленточных агломерационных машин непрерывного действия
спеканияПлощадь, »м |
выМаксимальная спекаемогосота мм,слоя |
движенияСкорость мин/м,палет |
привода |
питателя |
Мощность элект родвигателя, кВт
Марка машины
159
Масса машины, т
СМ-427А |
16 |
250 |
0 ,4 - 1 ,7 |
3.7 |
1,6 |
46 |
|
АМ-1 |
20 |
280 |
0,5—4,5 |
3.6 |
—. |
26 |
|
717А |
30 |
280 |
0,3—1,5 |
4,5 |
— |
35,5 |
|
К-8-220 |
33 |
300 |
0,37—1,1 |
4,5 |
1 |
125 |
|
СМ-939 |
23 |
250 |
0,4—1,7 |
1.7 |
— |
43 |
|
гксм |
20 |
280 |
0,5—1,2 |
— |
— |
40 |
|
К-2-18* |
18 |
250 |
0,4—1,2 |
11 |
3,1 |
145 |
|
К-3-50* |
50 |
300 |
1.1—4,36 |
11 |
3,3 |
319 |
|
СМ-961 |
(секци33,42, |
250 |
0,4—1,25 |
6 |
— |
106, |
121, |
онная) |
51,60 |
|
|
|
|
128, |
150 |
* Выпускались в _СССР для агломерационных фабрик, заводов черной и цветной металлургии.
лы, Энерготехпром Минэнерго СССР и ряд проектных организаций металлургической промышленности). В ос нову большинства конструкций машин положена конст руктивная схема металлургических агломерационных лент. Спекание осуществляется на подвижной бесконеч ной колосниковой решетке, состоящей из отдельных звеньев (палет). Палеты передвигаются при помощи па ры зубчатых шестерен, соединенных с приводом на ро ликах по направляющим, являющимся остовом машины. В некоторых вариантах (Гомельский комбинат строи тельных материалов) палеты присоединены к калибро ванной роликовой цепи, которая приводится в движение приводом, состоящим из электродвигателя, редуктора и двух звездочек. Ленточные машины марок СМ-427А и К-8-220, разработанные Гипростроммашиной (Киев), однотипны и различаются лишь площадью спекания. Для производства аглопорита могут быть рекомендова ны также агломерационные ленты типов К-2-18 и К-3-50,