Для электрополирования серебреных поверхностей используется электролит следующего состава (г/л):

серебро цианистое 2—3

калий цианистый 28—32

и несимметрично выпрямленный ток при режимах:

анодная плотность тока . . . 8—10 а/д.и’ - время пребывания детали

под током 0,5 сек

время пребывания детали

без тока 1,5 сек

температура электролита . . . 15—25°С

Серебряные покрытия, обработанные электрополиро­ванием, имеют повышенную устойчивость к коррозии и чистоту поверхности до 9—10-го класса шероховатости.

Электрополирование алюминия ведется с использова­нием электролита следующего состава (в весовых про­центах) : • . _

ортофосфорная кислота 34

серная кислота 34

хромовый ангидрид 3,6

вода 28,4

Температура электролита 80—90°С, анодная плот­

ность тока 30—35 а1дм², продолжительность электропо­лирования 1—6 мин. Катодами служат свинцовые пла­стины. Этот электролит целесообразно применять для обработки волноводных узлов из АО, АОО, АМг, АМц. Электролиты с повышенной концентрацией серной и фос­форной кислот применяются для электрополирования волноводных узлов из дюралюминия, в частности спла­ва Д16. Хорошие результаты дает применение реверсив­ного тока при электрополировании алюминия — при этом устраняется питтинг на полированной поверхности и упрощается процесс, так как расширяется рабочий ин­тервал режимов полирования.

Химическое полирование дает более низкую по срав­нению с электрохимическим полированием чистоту токо­несущих поверхностей, однако имеет достоинства:

1. не требуется специального источника тока и при­способлений для создания качественного контакта с узлом;

2. можно обрабатывать рабочие полости волновод­ных узлов со сложной конфигурацией.

К недостаткам процесса относятся:

1. небольшой срок службы раствора;

вредность процесса и необходимость работы с венг тиляцией. Этот процесс применяется главным образом для полирования волноводных узлов из алюминия. Для этого используются растворы, содержащие NaOH, NaN0₃, NaN0₂ с различными добавками. H₃P0₄, HN0₃, H2SO4, Pb(N0₃)₂.

Скорость растворения металла при химическом по­лировании увеличивают проведением процесса при по­вышенных температурах раствора, введением в него со­лей тяжелых металлов, а также деполяризаторов.

Трудоемкость электрополирования и химического по­лирования близка по величине к трудоемкости электро­литического оксидирования корпусов волноводных устройств. Значения штучного времени для этих процес­сов можно взять из табл. 2.25.

Поверхностный эффект накладывает определенные требования не только на микрогеометрию, но и на струк­туру металла токонесущей поверхности. Величина актив­ных потерь в волноводе определяется электрическим со­противлением токонесущей поверхности. Это сопротивле­ние поверхностного слоя металла зависит от метода обработки его токонесущей поверхности. Обычно оно вы­ше, чем сопротивление «массивного» металла.

При выборе способа обработки токонесущей поверх­ности необходимо учитывать, что механическая обработ­ка резанием и давлением ведет к размельчению зерен металла до размеров 0,001—0,01 мкм, которые соизмери­мы с длиной свободного пробега электрона. Электриче­ское сопротивление поверхностного слоя повышается из- за рассеяния электронов на границах зерен. Толщина слоя с размельченными зернами после чистовой обработ­ки лежит в пределах от единиц до десятков мкм.

При механическом шлифовании и полировании на то­конесущей поверхности образуется поверхностный слой со сложной структурой, который содержит частицы абра­зива, полировальной пасты, окислы, размельченные и разориентированные кристаллы. Толщина этого слоя не­велика— не более 0,1 мкм, а электрическое сопротивле­ние выше, чем сопротивление слоя, имеющего только размельченные зерна. Граница раздела недеформирован- ного и поверхностного слоев имеет сложную микрогео­метрию, что вызывает появление межслойной «шерохова­тости».

Поскольку электрическое сопротивление поверхност­ного слоя в несколько раз выше электрического сопро­тивления недеформированного слоя, то эффективное со­противление на СВЧ будет в большой степени опреде­ляться этой межслойной «шероховатостью», несмотря на высокую чистоту токонесущей поверхности. Поэтому по­лирование этих поверхностей не всегда дает ожидаемое уменьшение потерь. Особенно это заметно в миллимет­ровом и субмиллиметровом диапазоне длин волн. Вы­явить и особенно контролировать это в процессе изго­товления сложно, поэтому при производстве устройств СВЧ миллиметрового или субмиллиметрового диапазона технологический процесс необходимо строить с таким расчетом, чтобы удалить поверхностный слой. Для этого используют химическое или электрохимическое полиро­вание. На величину активных потерь заметное влияние оказывает пористость, которая проявляется при изготов­лении волноводных корпусов литьем или гальваниче­ским наращиванием. Поры снижают эффективную пло­щадь поперечного сечения токонесущего слоя. Зная их размер и количество, можно рассчитать изменение пло­щади поперечного сечения. Кроме того, в порах остают­ся следы химических реактивов, используемых при про­изводстве волноводных корпусов. Поэтому поры могут быть центрами коррозии. Если для формообразования волноводных корпусов используется способ, дающий вы­сокую пористость, то технологический процесс должен предусматривать операции по уплотнению токонесущего слоя. Обычно такие операции относятся к категории от­делочных.