§ 2.2. Изготовление корпусов точным литьем

Волноводные корпуса, изготавливаемые точным литьем, имеют каналы прямоугольного, эллиптического или круглого сечения и сложную конфигурацию. Тол­щина стенок литых волноводных корпусов лежит в пре­делах 1,5—2,5 мм. Радиус закругления в углах канала прямоугольного поперечного сечения 0’2—0,3 мм. Литьем получают как латунные волноводные корпуса (ЛС59-1Л), так и корпуса из сплавов алюминия (АЛ9, АЛ2). Механические свойства отливок волноводных корпусов при- ведены в табл. 2.10.

Точность размеров волноводных корпусов, получен­ных литьем, соответствует требованиям 4—6-го классов. Чистота токонесущих поверхностей волноводных кана­лов, полученных литьем, лежит в пределах 5—6-го клас­сов шероховатости. При изготовлении волноводных кор­пусов точным литьем по выплавляемым мо­делям в состав формы входит кварцевый песок, кото­рый при нагреве расплавленным металлом переходит из а модификации в р модификацию, претерпевая объем­ные изменения. Особенно это влияет на плоские поверх­ности волноводного корпуса: они искажаются — стано­вятся вогнутыми. Для того чтобы избежать этого, в кон­струкции волноводных корпусов необходимо предусмот­реть ребра жесткости, расположенные в направлении, перпендикулярном большей оси плоскости. Если конст­рукция не предусматривает ребер жесткости, то их сле­дует ввести на этапе изготовления с последующим уда­лением.

Схема технологического процесса изготовления кор­пусов волноводных устройств точным литьем по выплав­ляемым моделям показана на рис. 2.3.

Для изготовления моделей отливаемых волноводных корпусов применяется парафиново-стеариновая смесь в соотношении 1X1- Так как к точности и стабильности размеров полости волновода предъявляются высокие требования, применять смесь, бывшую в употреблении, не следует (даже в качестве добавок к свежему соста­ву). Возврат можно использовать только для изготов­ления литниковой системы. Смесь приготовляют сле­дующим образом: раздробленный и дозированный по

весу стеарин и парафин расплавляются в ванне, смесь тщательно перемешивается и фильтруется,

охлаждается до пастообразного состояния (42—43° С) при непрерыв­ном перемешивании.

Смесь путем шприцевания вводится в полость пресс- формы и выдерживается в металлической пресс-форме

8. 2,5 мини 3—5мин— в гипсовой. После охлаждения пресс-формы до 18—20° С модель извлекается из нее. Размеры рабочих поверхностей пресс-формы опреде­ляются с учетом усадки, которая составляет 0,8—1,0% на станки толщиной 1,5—2,5мми 1,5% на волноводные фланцы. Исправление дефектов модели на волноводном канале не допускается. Модели с такими дефектами бракуют. Для выявления трещин и крупных воздушных раковин их рассматривают на свет, затем собирают в блоки на общем стояке (стержне).

Поверхность модельного блока покрывается огнеупор­ным покрытием. Для первого слоя оно должно быть плотнее, чем для последующих. Плотность огнеупорного состава слоев: 1-го—1,68—1,69; 2-го—1,65—1,67; 3-го — 1,62—1,64; 4-го—1,6—1,61.

Плотность слоев проверяется ареометром при заме­шивании огнеупорного покрытия.

Огнеупорное покрытие наносят на- модельные блоки литых волноводных корпусов, погружая их в огнеупор­ный состав с последующим высушиванием. Волноводные ' модели с большой поверхностью покрывают 4—5 слоями огнеупорного покрытия.

Модельный состав из высушенной модельной оболоч­ки удаляют через литниковую систему горячей водой, подкисленной соляной кислотой (концентрация 1—3%), при +80° С. Время выплавки 10—15 мин. После этого оболочки просушивают и формуют в опоках. При фор- . мовке оболочка помещается в опоку и пространство между ее стенками и оболочкой засыпается наполните­лем. Размеры опоки выбирают с таким расчетом, чтобы максимальная толщина слоя не превышала 15—20 мм. Готовую форму прокаливают (алюминиевые сплавы до 150—350° С, латуни до 600—700° С) и в нее заливается расплавленный металл (алюминиевые сплавы — 690— 740°С, латуни — 950—1050°С). После остывания отлив­ки огнеупорный материал удаляется и волноводные корпуса отделяют от стояка.

Волноводные корпуса со сложным криволинейным профилем каналов целесообразно получать литьем по выплавляемым моделям с применением гипсовых или кэрбамидных стержней. Стержень устанавливают в пресс-форму и запрессовывают модельным составом.