С помощью возвратных форм можно получить волноводные корпуса по 2-му классу точности. Основной при
чиной их неточности (помимо неточности формы) является сжатие корпуса в момент извлечения оправки. Чистота токонесущей поверхности корпуса несколько ниже чистоты поверхности формы за счет появления микронеровностей в процессе извлечения (примерно на один класс).
Там, где геометрия изготавливаемых волноводных корпусов не допускает изъятия оправок, применяются разрушаемые (невозвратные) формы. Они изготавливаются в основном из алюминия марок АО и АОО и его сплавов (например, Д16, Д7) или церробенда. Удаление их производится вытравливанием или выплавлением. Если для изготовления формы используются алюминиевые сплавы, то для их растворения используют щелочи (например, NaOH).
При изготовлении волноводов миллиметрового диапазона скорость травления мала (вследствие малой поверхности взаимодействия и трудности удаления отходов растворения), а время на выполнение процесса велико. Длительная выдержка токонесущей поверхности в щелочи приводит к образованию на ней раковин, что вызывает ухудшение электрических параметров волноводного корпуса и его брак. Так, при концентрации едкого натра 150—200 г/л и температуре раствора 90—100° С растравливание канала волновода составляет 0,14 мкм/ч при длительности процесса 15—20 ч.
Уменьшение растравливания достигается использованием пустотелых оправок. При этом процесс травления идет относительно равномерно. Скорость растворения оправки можно увеличить повышением температуры щелочи до 150—250° С. Применение для форм сплавов алюминия, содержащих медь, ускоряет процесс растворения.
При использовании для изготовления разрушаемых форм сплавов, имеющих низкую температуру плавления, точность размеров и чистота токонесущей поверхности волноводных корпусов ниже, чем у корпусов, полученных на формах из алюминиевых сплавов.
Применение невозвратных форм из легкоплавких сплавов затруднительно из-за сложности полного удаления сплава из полученного волноводного корпуса.
В качестве материала для невозвратной формы используют воск. Для того чтобы поверхность восковой формы была токопроводящей, ее покрывают тонким- слоем химически осажденного серебра.
Качество волноводного корпуса, изготовленного электролитическим наращиванием, зависит от точности модели и плотности тока при осаждении: чем ниже плотность тока, тем плотнее, осадок и меньше внутренние напряжения. В зависимости от площади покрываемой поверхности и требуемой толщины осадка процесс осаждения продолжается от нескольких часов до нескольких суток: обеспечивая высокую точность геометрических размеров, чистоту токонесущей поверхности.
.Метод электролитического наращивания позволяет получить волноводные устройства с хорошими электрическими характеристиками. Однако их прочностные характеристики (вибропрочность, прочность на изгиб и т. д.) очень низкие.
Для устранения этого недостатка применяется последующая заливка полученных волноводных корпусов эпоксидными смолами или впрессовывание пресс-материалами. Процесс заключается в следующем. На форму производят наращивание осадка — вначале серебра, затем меди. Изменяя плотность тока, добиваются, чтобы внешняя поверхность полученного волноводного корпуса была шероховатой. Это необходимо для улучшения сцепления эпоксидной смолы или пресс-материала с осажденным металлом. Затем на поверхность корпуса, полученного электроосаждением, наносят слой БФ-4 и высушивают при комнатной температуре. Он является промежуточным слоем между металлом покрытия и эпоксидной смолой или пресс-материалами и необходим для лучшего сцепления между ними.
Обработанный таким образом корпус опрессовывает- ся пресс-материалом в пресс-форме или заливается эпоксидным компаундом. После отверждения диэлектрика изделие извлекают из пресс-формы, удаляют из него форму, на которую производилось гальваническое наращивание, и производят механическую обработку внешней поверхности корпуса (обрубка литника, сверле- ние крепежных отверстий и т д.).