1223

шамот. Печь без ремонта работала 6 лет, в 1952 г. была отре­ монтирована и переделана в период остановки из-за отсутствия энергии. Износа кладки не обнаружено.

С каждой продольной стороны печи имеется 5 бункеров, за­ крываемых круглыми чугунными крышками. При загрузке машинист электрокары снимает крышку, опускает течку кон­ тейнера в горловину бункера, выдвигает шибер и разгружает содержимое контейнера в бункер. Температура загружаемого

Рис. 54. Ванна электропечи мощностью 12 000 ква для плавки медных концентратов:

1 — шихта; 2 — шлак; 3 — штейн; 4 — магнетитовая настыль

в печь огарка 650—750° С и соотношение между обожженным и подсушенным концентратами равно 1 1. Над люком бункеров печи имеется вентиляция, включаемая машинистом в период вьтпрузки огарка.

Бункеры снабжены семнадцатью чугунными течками кругло­ го сечения. Течки имеют внутренние дисковые клапаны для руч­ ного регулирования количества подаваемого в печь концентрата. Пять течек расположены вблизи электродов, а двенадцать — дальше от них. При этом достигается равномерная загрузка и необходимый слой шихты на любом участке (рис. 54). Это очень важно, так как дает возможность влиять на проплав, содержа­ ние меди в шлаках и на состав штейна, поскольку концентрат расплавляется главным образом благодаря погружению его в перегретый шлак.

Энергия подается 6 самоспекающимися электродами диа­ метром 1,2 м от 6 трансформаторов по 2000 ква каждый, разби­ тыми на 3 группы. Группы соединены параллельно и питают по 2 электрода. Ток подводится к электродам посредством восьми шин сечением 325 X Ю мм, объединенных в пакет. К концам

шин присоединено 48 гибких кабелей, оканчивающихся толсто­ стенными медными трубами, охлаждаемыми «водой и прикреп­ ленными к электрододержателям.

Сила тока регулируется вручную или автоматически с пуль­ та по принципу поддержания постоянного сопротивления меж­ ду электродами и штейном в результате вертикального пере­ мещения электрода. Принятая система регулирования позволяет концентрировать тепловыделение в различных уровнях слоя шлака и сохранять защитный слой магнетита на подине под электродом' Если толщина слоя растет, электроды опускают, если уменьшается — подымают. Для контроля за оптимальной толщиной магнетита в подине печи на глубине 250 мм «под проекцией электродов «вмонтированы термопары. Температура в этой точке поддерживается на уровне 180—200° С.

Электродные щеки-зажимы ранее охлаждались холодной водой. При этом в электроде между зажимом и спеченной частью (ниже свода) образовывались пустоты, грозившие обры­ вом электрода. После подачи воды с температурой 50—60° С образование пустот прекратилось. Кроме того, при этом улуч­ шился контакт между кожухом и зажимом, что позволило ослабить затяжку зажимов и уменьшить связанную с этим де­ формацию электродов. Это способствовало улучшению уплотне­ ния между электродом и сальником свода печи. Одновременно электрические потери в этом контакте снизились с 1,5 до 0,3%.

Для выпуска шлака в торце печи имеются три летки, армиро­ ванные медными 'кессонами, и три медных желоба, охлаждае­

ное отделение, расположенное перпендикулярно плавильному, имеются три штейновых шпура. Один из них, расположенный ниже остальных,— аварийный, остальные два работают пооче­ редно, в течение двух недель каждый.

Штейн выпускается в ковши по мере потребности конвертер­ ного отделения. Шпуры открывают, прожигая кислородом, а закрывают с помощью «пушки». Обычно штейн содержит 36— 40% Си.

В своде печи имеются отверстия для отвода газов в коллек­ тор грушевидного сечения, находящийся в стороне от печи, >выше

свода. Дно коллектора футеровано износостойкими базальтовыми плитами и пыль из него непрерывно возвращается в -печь скребковым транспортером.

Для снижения содержания меди в шлаке на 0,1—0,2% в зо­ ну, близкую к выпуску шлака, загружают бедный медью колче­ дан, а богатые медью -продукты загружают в переднюю часть печи. При 35%-ном содержании меди в штейне в случае раз­ дельной загрузки шлак содержит 0,3% Си, при обычной загрузке содержание меди в шлаке подымается до 0,4%.

В Болгарской Народной Республике на заводе в Пирдоне медный концентрат после обжига в кипящем слое подвергается плавке в электропечи. Электропечь имеет длину 8 м, ширину 3,8 м й высоту 4 м при площади ванны 30 м2. Кладка подины и стен — из магнезита, свода — из шамота и жаростойкого бето на. По длинным сторонам печи имеется 10 загрузочных от­ верстий.

Питание печи током производится от трансформатора мощ­ ностью 3500 ква при напряжении от 90 до 178 в через три само­

содержит 36% Си. Глубина шлакового слоя 1,8—2 ж, штейново-

ностью 5000 кет. Печь трехэлектродная, длиной 13,5 ж, шириной 5,34 ж, производительностью 9000 т меди в год [261].

Установка печи позволила успешно перерабатывать конвер­ терные шлаки с разрушением содержащихся в них ферритов и заметно уменьшить выход газов, сократив объем пылеулавли­ вающей аппаратуры, и получать серную кислоту три минималь­ ных затратах.

Об исследованиях в лабораторном масштабе плавки медных концентратов Алтая сообщает И. И. Кершанский [262]. Концен­ траты перед плавкой окатывали в чашевом грануляторе до зерен размерами 10—15 мм. В состав перерабатываемой шихты помимо концентратов входили кварцевый песок, клинкер от вельцевания кеков и до 40% по весу оборотных конвертерных шлаков (табл. 22). О выходе продуктов плавки и распределении между ними металлов можно судить по данным табл. 23.

При добавке в шихту 20% по .весу клинкера, содержавшего 25% С, что определило содержание в шихте 2,7% С, плавка про­ текала без осложнений. При этом в штейне и шлаке оставалось не более 35% цинка из шихты, основная его часть переходила в возгоны. Штейн при этом получался беднее медью и богаче железом. Дальнейшее увеличение количества клинкера в шихте приводило к образованию настылей в печи и нарушало ход

плавки.

При плавке концентратов, обожженных предварительно до содержания 13% S, в составе шихты, составленной из 100 ч. ога.рка, 16 ч. конвертерного шлака, 16 ч. клинкера и 27 ч. квар­ цевой руды (на штейн с 40% Си И шлак е 40% ЭЮг), был по­ лучен штейн с содержанием 40% Си, 5% РЬ и 5% Zn при 23% Fe. Цинка в штейн перешло 20% (30% перешло в шлак и 50% — в возгоны), меди 96% и свинца 70%.

вии содержащегося в клинкере восстановителя. При этом поте­ ри в шлаке составили: золота 0,9%, серебра 0,5%. В пыль перешло не 'более 0,03% каждого из этих металлов. При плавке огарка потери золота и серебра в шлаке достигли 6% и в пыли

0,6- 0,7% .

Проведенные опыты показали возможность и целесообраз­ ность электроплавки необожженных медных концентратов, со­ держащих 20% и более меди в смеси с конвертерным шлаком и клинкером. При этом получаются отвальные шлаки и в штейн извлекается около 99% Си, 82% РЬ и 76% Zn. Извлечение меди при плавке обожженной шихты несколько ниже и шлак значи­ тельно богаче.

углерода снижала десульфуризацию и способствовала уменьше­ нию потерь металлов со шлаками.

жательных печах. Преимущества электроплавки перед этим процессом не столь велики, чтобы они определили необходи­ мость немедленного отказа от старой технологии и переоборудования заводов на электроплавку.

Видимо, в первую очередь при строительстве новых заводов будут выбирать наивыгоднейший процесс и с учетом конкрет­ ных условий принимать ту или иную технологию.

В этой связи особый интерес представляют условия плавки медных концентратов, полученных из руд с кремнистой вмещаю­

4% Alg03 и около 2,5% суммы окислов кальция и магния. Лабораторные исследования проводил К. В. Сушков [263

266], полупромышленные испытания в печи 150 ква — автор с сотрудниками [267], описываемые исследования проводил И. И. Кершанский в полупромышленном масштабе.

Высушенный концентрат транспортировали к расходному бункеру. Газы из сушильного 'барабана очищали от-пыли в мокром циклоне и кек направляли на сушку. Конвертерный шлак и известняк после взвешивания дробили в щековой и вал­ ковой дробилках и загружали в бункеры.

Порцию сухого концентрата загружали из бункера в кюбель, в который в необходимом количестве добавляли конвертерный шлак и известняк. Кюбель с шихтой мостовым краном подавали к одному из 6 бункеров электропечи, расположенных по длин­ ным ее -сторонам. Шихту загружали в печь через свод плунжер­ ными питателями непрерывного действия, установленными под каждым бункером.

Печь прямоугольная, размером 2,55 X 1,3 ж (F = 3,3 ж2),

460 жж, пространство между кладкой и кожухом заполнено ди­ атомовым кирпичом, шамотной набивкой и аобокартонохм. Арочный овод выложен шамотным кирпичом толщиной 300 жж. В своде имеется шесть отверстий диаметром 200 жж для за­ грузки шихты и три отверстия диаметром 300 жж для электро­

высоте 80 и 120 жж от подины. Шпур для выпуска шлака распо­ ложен в торцевой стене на высоте -550 жж от подины.

Кожух орошается водой, а штейновые шпуры защищены во­ доохлаждаемыми медными кессонами. Газы по кессонированному газоходу поступают таким же способом в охлаждаемую камеру, в которой дожигается окись углерода и осаждается грубая пыль. Пыль из камеры удаляется проложенными по ее дну шнеками. Из камеры газы направляются в рукавный фильтр

и 45% классов от 0,1 до 0,2. На все классы крупнее 0,2 мм при­ ходилось только 5% концентрата.