4.4 Определение уровня и степени механизации заданного технологического процесса по зоне тр

Оценка механизации производственных процессов ТО и ТР проводится по двум показателям: уровню механизации и степени механизации. Количественные значения этих показателей определяются на основе анализа операций технологических процессов и применяемого при выполнении анализируемых операций технологического оборудования.

Уровень механизации определяется долей (в процентах) механизированного труда в общих трудозатратах, то есть имеет место формула

У =  100 % =  100 % 34,8 %, (4.2)

где Тм – трудоемкость механизированных операций технологического процесса (по применяемой технологической документации), чел.-мин.;

То – общая трудоемкость всех операций, чел.-мин.

Степень механизации определяется долей (в процентах) замещения рабочих функций человека применяемым технологическим оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом.

Замещение рабочих функций человека оценивается с помощью, так называемой, звенности оборудования Z. Звенность оборудования для предприятий автосервиса изменяется в пределах от 0 до 4 (4 – максимальная звенность оборудования). Тогда имеет место формула

С = = 20,8 %, (4.3)

где , , , , – звенность применяемого оборудования;

, , , , – число механизированных операций с применением оборудования соответствующей звенности;

4 – максимальная звенность оборудования для предприятия автосервиса;

Н – общее число операций.

Результаты вычислений уровня и степени механизации технологического процесса на замену турбокомпрессора ДВС Д-245.7Е2 автомобиля ГАЗ-33104 «Валдай» представлены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 – Результаты расчета показателей механизации технологического процесса

Наименование операции	Наименование оборудования, тип, модель	Произведение ZM при звенности оборудования							Сумма ZM		Общее число операций Н		Трудоёмкость, чел.-мин			Показатели механизации, %
		0	1	2	3	3,5	4	Тм					То	У		С
1	2	3	4	5	6	7	8	9		10		11		12	13		14
1 Установить автомобиль на пост	Башмакипротивооткатные	+						0		1		–		2
2 Осмотреть двигатель, слить масло	Бак для слива масла		+					1		1		–		10
3 Демонтировать турбокомпрессор	Комплект Force	+						0		1		2		2
4 Установить новый турбокомпрессор, залить моторное масло масло	Комплект Force, установка «Аурас»				+			3		1		14		14
5 Выполнить проверочные работы	Отсос отраб. газов		+					1		1		–		16
6 Убрать автомобиль с поста	Башмаки противооткатные	+						0		1		–		2
Итого:	х	0	2	0	3	0	0	5		6		16		46	90		9,1

4.5 Разработка схемы технологического процесса для зоны ТР

Схема технологического процесса представлена на рисунке 4.5.

Рисунок 4.5 – Схема технологического процесса зоны ТР

5 Разработка объемно-планировочного решения зоны ТР

5.1 Назначение зоны ТР, обоснование исходных данных для проектирования (годового объема работ, состава работающих, режима работы подразделения)

Назначение зоны ТР – выполнять регулировочные и разборочно-сборочные работы, а также сопутствующие диагностические работы с использованием переносного диагностического и прочего технологического оборудования.

Режим работы: такой же, как и режим работы АТО – пятидневная рабочая неделя в две смены в сутки каждая продолжительностью 8 часов.

Месторасположение в производственном корпусе: рядом расположены обойный участок, центральный склад и электрощитовая; через проезд расположена зона сварочных работ, сварочно-жестяницкий участок, участок кузнечно-рессорный, медницкий, арматурный, участок агрегатный, слесарно-механический, электротехнический, склад деталей и эксплуатационных материалов.

Освещение помещения зоны ТР – верхнее (через светоаэрационные фонари) и боковое естественное, а также искусственное (лампы дневного света).

Результат компоновочного решения представлен в графической части.

Годовой объем работ зоны ТР состоит из постовой составляющей работ ТР и равен:

Т_ТР = 12614,58 чел.-ч.

По формуле (1.28) вычисляем технологически необходимое число рабочих зоны ТР:

Рт(ТР) = = 6,094 6 чел.

Принимаем технологически необходимое число рабочих равным 6 человек (загрузка каждого работающего составит 6,094 / 6 · 100% = 101,6 %, перегрузка – 1,6 %, что не превышает норматив в ±15%).

По формуле (1.29) вычисляем штатное число рабочих:

Рш(ТР) = = 6,86 7 чел.

Принимаем штатное число рабочих равным 7 человек (загрузка каждого работающего составит 6,86 / 7 · 100% = 97,9 %, недогрузка – 2,1 %, что не превышает норматив в ±15%).

5.2 Описание объемно-планировочного решения зоны ТР

Зона ТР расположена в помещении габаритами 19,4х15,65 м общей площадью 303,29 м². В это помещение предусмотрен въезд (и соответственно выезд из него) через отдельные секционные ворота 4х4,2 м. Все рабочие посты зоны ТР оснащены подъемно-транспортным оборудованием – двухплунжерными подъемниками MAHA.

Обеспечен доступ бокового естественного освещения через окна и верхнего – через светоаэрационные фонари.

Помещение оборудовано 7 порошковыми огнетушителями, подвешенными на уровне 1,5 м над уровнем пола. Рядом с ними расположены 4 ящика с песком.

5.3 Расчет потребности зоны ТР в энергоресурсах

Годовая потребность в силовой электроэнергии определяется по формуле

W_СИЛ = кВт, (5.1)

где N_УСТi – установленная мощность токоприемников в проектируемом подразделении по группам оборудования, кВт (см. таблицу 4.1);

Ф_Д.О – действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ч;

η_З – коэффициент загрузки оборудования; η_З = 0,75 [1];

К_СП – коэффициент спроса, учитывающий одновременность работы потребителей; К_СП = 0,5 [1].

Годовой расход электроэнергии для освещения определяется по формуле

W_ОСВ = кВт, (5.2)

где Rj – удельная мощность освещенности площади в 1 м² за один час; Rj = 20 Вт/м² [1];

t – средняя продолжительность электрического освещения в тече­ние года; t = 2250 ч [1];

F – площадь освещаемого помещения (из таблицы А.9);

К_СП1 – коэффициент спроса; К_СП1 = 0,8 [1].

Общий расход электроэнергии по зоне ТР с учетом перспективы развития производства:

W = (W_СИЛ + W_ОСВ) ∙ К = (46946 + 16728120) ∙ 1,2 = 16775066 кВт, (5.3)

где К – коэффициент, учитывающий перспективу роста и развития про­изводства; К = 1,2 [1, С. 446].

Сжатый воздух от компрес­сорной станции подается к потребителю под давлением до 0,6 МПа.

Минутный расход сжатого воздуха определяют на основании технических характеристик воздухопотребителей по формуле

Q_МИН = м³/мин, (5.4)

где К_П – коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери сжатого воздуха; К_П = 1,4 [1];

q_П – расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной его работе, м³/мин;

n – количество одноименных потребителей сжатого воздуха (шесть постов);

К_СП2 – коэффициент спроса (К_СП2 = 0,6 [1]), равный:

К_СП2 = k1 ∙ k2, (5.5)

где k1 – коэффициент исполь­зования воздухоприемников, учитывающий фактическую продолжитель­ность работы потребителя воздуха;

k2 – коэффициент одновременности.

Годовой расход сжатого воздуха рассчитывают по формуле

Q_МИН = 60 ∙ Q_МИН ∙ Ф_Д.О = 60 ∙ 32,3 ∙ 3974,32 ≈ 7702232 м³. (5.6)

С учетом потери воздуха до 30 % максимальная расчетная производительность компрессорной станции составит:

Q_К.С = 1,3 ∙ Q_МИН = 1,3 ∙ 32,3 ≈ 42 м³/мин. (5.7)

Количество компрессоров определяют по выражению:

N_К = Q_К.С / q_К = 42 / 20 ≈ 2 ед., (5.8)

где qК – производительность компрессора по паспорту; qК = 20 м3/мин [1] (принимаем ВП-20/8).