1652
.pdfвтором месте предшествующей (лежащей выше рассматриваемой) работы.
3)Раннее начало первой работы принимается равным нулю. Раннее начало последующих работ равно раннему окончанию предшествующей работы; для его определения берут по таблице выше данной работы такую предшествующую работу, которая оканчивалась бы на первую цифру кода работы. Если таких работ несколько, то из всех возможных значений принимают максимальное и ставят в раннее начало.
4)Раннее окончание работ (графа 5) равно сумме граф 3 и 4, т.е.
tроi j |
tрнi j |
ti j. |
(3.13) |
5)Закончив заполнение пяти граф на завершающем событии, определяют продолжительность критического пути как максимальное раннее окончание из всех возможных значений.
6)Расчет поздних окончаний проводится снизу вверх, причем для завершающего события позднее окончание принимается равным максимальному раннему окончанию. Данные заносят в графу 7.
7)Позднее начало (графа 6) определяется как разница граф 7 и 3, т.е.
tпнi j |
tпоi j |
ti j . |
(3.14) |
8) При определении поздних окончаний работ отыскивают в вышележащих работах первую цифру кода на втором месте и проставляют минимальное значение t пнh-i предшествующей работы в t поi-j данных работ.
9)Общий резерв (графа 8) равен разности граф 6 и 4 или 7 и 5.
10)Частный резерв (графа 9) равен разности между t рнj-k и t роi-j . В таблице он определяется следующим образом:
среди последующих работ находят любую работу, у которой первая цифра кода одинакова с последней цифрой кода данной работы, и определяют разность:
|
|
|
|
|
|
r tрн j k tроi j . |
|
|
(3.15) |
|||||
В графе 10 осуществляется расчет календарных сроков по ранним |
||||||||||||||
началам, так называемая «привязка» к началу работ. |
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
Параметры сетевого графика |
|
|
Таблица 3.1 |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
Количе |
|
К |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Д |
ство |
од |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ата |
|
|
|
|
рн |
|
ро |
пн |
по |
|
|
|
|
|||
предшествую- |
|
|
|
|
|
|
|
|
раннего |
|||||
работ |
|
i-j |
|
i-j |
|
i-j |
i-j |
i-j |
|
i-j |
i-j |
|
||
щих работ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
начала |
1 |
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
0 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
84
3.4.Оперативный менеджмент
3.4.1.Организация простого производственного процесса во времени
Определяют (упрощенно) технологический процесс обработки деталей, входящих в сборочную единицу. Пример такого технологического процесса приведен в табл. 3.2.
|
|
|
|
Таблица 3.2 |
|
Технологический процесс обработки деталей |
|
||
|
|
|
|
|
Номер |
Операция |
Количество единиц |
|
Норма времени, |
операции |
|
оборудования, шт. |
|
мин |
1 |
Токарная |
1 |
|
3 |
2 |
Сверлильная |
1 |
|
1,5 |
3 |
Шлифовальная |
2 |
|
5 |
В соответствии с технологическим процессом выбирается среднее межоперационное время tмо и время на естественные процессы tе.
Длительность технологического цикла при последовательном движении предметов труда рассчитывают по формуле
m |
t |
i |
|
|
TЦтех(посл) n |
|
, |
(3.16) |
|
|
|
|||
i 1 |
Спр i |
|
||
где n – число деталей в партии, шт.; ti – норма штучного времени на i-й операции, мин; Cпр I – принятое число рабочих мест на i-й операции, шт.; m – число операций в технологическом процессе.
Длительность производственного цикла при последовательном движении предметов труда определяют по формуле
TЦпр(посл) TЦтех(посл) m tмо tе. |
(3.17) |
Длительность технологического цикла при параллельном движении предметов труда
TЦтех(пар) (n p) |
ti max |
m |
t |
i |
|
|
|
p |
|
, |
(3.18) |
||
Спр i |
|
|
||||
|
i 1 |
Спр i |
|
|||
где ti max – норма времени максимальной по продолжительности операции с учетом числа рабочих мест, мин; p – размер транспортной партии, шт.
Длительность производственного цикла при параллельном движении предметов труда определяют по формуле
TЦпр(пар) TЦтех(пар) m tмо tе. |
(3.19) |
85
Длительность технологического цикла при параллельнопоследовательном движении предметов труда рассчитывают по формуле
m |
t |
i |
m 1 |
tk i |
|
|
|
TЦтех(пп) n |
|
(n p) |
|
, |
(3.20) |
||
Спр i |
Спр i |
||||||
i 1 |
i 1 |
|
|
||||
где tk i – наименьшая норма времени между i-й парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин.
Длительность производственного цикла при параллельнопоследовательном движении предметов труда вычисляют по формуле
Tпр |
Tтех |
m t |
мо |
t |
е |
. |
(3.21) |
Ц(пп) |
Ц(пп) |
|
|
|
|
После вышеприведенных расчетов строят графики длительности производственного цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном движениях предметов труда.
Например, для технологического процесса обработки деталей (см. табл. 3.2) соответствуют графики, приведенные на рис. 3.12 – 3.14, и следующие зависимости:
TЦтех(посл) 20(3/1+1,5/1+5/2)=140 мин;
TЦпр(посл) 140+3 2+35=181 мин;
TЦтех(пар) (20-10)3/1+10(3/1+1,5/1+5/2)=100 мин;
TЦпр(пар) 100+3 2+35=141 мин;
TЦтех(пп) 20(3/1+1,5/1+5/2)-(20-10)(1,5/1+1,5/1)=110 мин;
TЦпр(пп) 110+3 2+35=151 мин.
Рис. 3.12. График длительности производственного цикла при последовательном движении предметов труда
86
При построении графика длительности производственного цикла при параллельно-последовательном движении предметов труда необходимо соблюдать следующие правила:
а) если продолжительность последующей операции меньше продолжительности предыдущей, то перед последующей операцией создается запас заготовок, позволяющий выполнять эту операцию непрерывно;
б) если продолжительность последующей операции больше продолжительности предыдущей, то запас заготовок перед последующей операцией не создается, транспортная партия заготовок сразу передается на следующую операцию по завершении ее обработки.
Рис. 3.13. График длительности производственного цикла при параллельном движении предметов труда
Рис. 3.14. График длительности производственного цикла при параллельно-последовательном движении предметов труда
3.4.2. Организация процесса сборки (разборки) изделия
87
Первоначально составляют схему сборки изделия с указанием номеров сборочных операций. Пример такой схемы приведен на рис. 3.15.
Минимальный размер партии собираемых (разбираемых) изделий находят по формуле
m
(100 aоб ) tпзi
n |
min |
|
i 1 |
, |
(3.22) |
|
m |
||||||
|
|
|
|
aоб tопi i 1
где tпз i – подготовительно-заключительное время на i-й операции сборки (разборки), мин; aоб – допустимые потери рабочего времени на переналадку и ремонт рабочих мест, %; tоп i – продолжительность выполнения i-й сборочной операции, которая определяется по формуле
t |
опi |
|
tk |
|
, |
(3.23) |
P K |
|
|||||
|
|
в |
|
|||
|
|
|
сб |
|
||
здесь tk – трудоемкость выполнения операции, нормо-ч; Pсб – количество рабочих, одновременно занятых выполнением одной операции; Kв – коэффициент выполнения норм времени.
Рис. 3.15. Схема сборки изделия
Период чередований партий изделий (ритм) вычисляют по формуле
Rp |
|
D nmin |
, |
(3.24) |
|
||||
|
|
NM |
|
|
где D – число рабочих дней в месяце; изготовления изделий, шт.
Оптимальный размер партии изделий
nн Ry NM , D
NM – месячная программа
(3.25)
88
где Ry – удобопланируемый ритм (выбирается кратным количеству рабочих дней, при этом он должен быть как можно ближе по своему значению к периоду чередований партий Rp).
Оптимальный размер партии изделий должен соответствовать неравенству
nmin nн NM . |
(3.26) |
Длительность операционного цикла партии изделий на i-й операции, мин,
tпс ti' nн tпз i , |
(3.27) |
где ti' – норма штучного времени на i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин.
Длительность операционного цикла по партии сборочных единиц находят по формуле
|
|
K |
|
|
||
tс ед |
tпсi , |
|
(3.28) |
|||
|
i 1 |
|
|
|||
где K – число операций, входящих в сборочную единицу. |
|
|||||
Число рабочих мест для сборки изделий |
|
|
||||
|
|
m |
|
|
||
|
|
tпс i |
|
|
||
Спр |
|
i 1 |
|
. |
(3.29) |
|
Ry |
||||||
|
|
|
|
|||
Результаты расчетов помещают в сводную таблицу технологического процесса сборки изделия. После этого закрепляют операции за рабочими местами и строят цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест (стандарт-плана). Цикловой график сборки может быть выполнен согласно табл. 3.3.
По графику проводится расчет опережения запуска-выпуска сборочных единиц.
Таблица 3.3
Цикловой график сборки изделия
Условное |
tс ед, |
Опережение, |
|
|
|
Ритм, дни, смены |
|
|
||||||||
обозначение |
ч |
|
ч |
|
|
R=3 дня |
|
|
|
|
R=3 дня |
|
|
|||
сборочной |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
вы- |
|
за- |
1 |
2 |
3 |
1 |
2 |
3 |
|||||||
единицы |
|
пуска |
|
пуска |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3.4.3. Организация вспомогательных хозяйств
89
Организация ремонтного хозяйства
Длительность межремонтного цикла для легких и средних
металлорежущих станков определяют по формуле |
|
TM.Ц 24000 βП βМ βУ βТ , |
(3.30) |
где 24000 – нормативный ремонтный цикл, станко-ч; П – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного П =1, для серийного – 1,3, мелкосерийного и единичного – 1,5); М – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей М =1, чугуна и бронзы – 0,8, высокопрочных сталей – 0,7); У – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях работы в механических цехах У =1, в запыленных цехах и с повышенной влажностью – 0,7); Т – коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних станков Т =1).
Длительность межремонтного периода рассчитывают по формуле
tмр |
TМ.Ц |
, |
(3.31) |
|
|||
|
ПС ПТ 1 |
|
|
где ПС и ПТ – соответственно число средних и текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла.
Длительность межосмотрового периода для станков определяют по формуле
tм.о |
TМ.Ц |
|
, |
(3.32) |
|
ПС ПТ ПО 1 |
|||||
|
|
|
|||
где ПО – число осмотров в течение межремонтного цикла.
Длительность межремонтного цикла может быть рассчитана по формулам
TМ.Ц tМ.Р ПС ПТ 1 , |
(3.33) |
или |
|
TМ.Ц tМ.О ПС ПТ ПО 1. |
(3.34) |
Общий годовой объем ремонтных работ определяют по формуле
Общ |
|
TК ПК ТС ПС ТТ ПТ ТО ПО |
m |
TРем |
ТМ.Ц |
Ri CПР i , (3.35) |
|
|
|
i 1 |
где ТК , ТС , ТТ , ТО – суммарные трудоемкости (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч; Ri – количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования
90
(механической части), р.е.; CПР i – число единиц оборудования i-го наименования, шт.
Если объем работ определяют раздельно по видам (слесарные, станочные и прочие), то используют соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.
Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию находят по формуле
т |
|
ТОбсл FЭ KCМ Ri CПР i , |
(3.36) |
HОб i 1
где FЭ – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч; КСМ – число смен работы обслуживаемого оборудования; НОб – норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (НОб.СТ), слесарных (НОб.СЛ), смазочных (НОб.СМ) и шорных (НОб.Ш) работ на одного рабочего в смену.
Расчет численности слесарей, необходимых для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, проводится по их видам
Рсл |
|
Тслрем |
, |
(3.37) |
||
FЭ КВ |
||||||
|
|
|
||||
Рсл |
|
Тобслсл |
|
, |
(3.38) |
|
|
FЭ КВ |
|||||
|
|
|
|
|||
где Тслрем и Тслобсл – трудоемкости слесарных работ соответственно для
выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, нормо-ч; КВ – коэффициент выполнения норм времени.
Аналогично проводятся расчеты численности ремонтного и межремонтного персонала по станочным и прочим видам работ.
Число единиц оборудования (станков), необходимого для выполнения станочных работ по ремонтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывают по формуле
|
Т |
стрем Тобслст |
|
|
СПР |
|
|
, |
(3.39) |
|
|
|||
FЭ КСМ КВ
где FЭ – годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, ч.
Потребность цеха в материалах для ремонта определяется по формуле
O Нi RK L RC B RT , |
(3.40) |
где – коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание; Hi – норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу; RK ,RC , RT – суммы ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам; L – коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала
91
при среднем и капитальном ремонтах; B – коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах.
Нормы запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования рассчитываются по формуле
H СПР Д Д |
|
ТЦ |
RС , |
(3.41) |
|
||||
|
|
tСЛ |
|
|
где ДД – число одного наименования деталей для данного типа оборудования, шт.; ТЦ – длительность цикла изготовления партии однотипных деталей или получения партии деталей со стороны, дней; tСЛ – срок службы деталей, дней; RС – коэффициент снижения запаса однотипных деталей, зависящий от их количества в одномодельных агрегатах (принимается по практическим данным службы главного механика предприятия).
Максимальный запас не должен превышать трехмесячного расхода сменных деталей одного наименования.
Организация энергетического хозяйства
Количество расходуемого топлива для производственных нужд предприятия (термической обработки металла, плавки металла, сушки литейных форм, стержней и т.д.) определяют по формуле
QПН |
|
q N |
, |
(3.42) |
|
||||
|
|
KЭ |
|
|
где q – норма расхода условного топлива на единицу выпускаемой продукции; N – объем выпуска продукции за расчетный период времени в соответствующих единицах измерения (т, шт. и т. д.); KЭ – калорийный эквивалент применяемого вида топлива.
Расход топлива для отопления производственных административных и других зданий находят по формуле
Q |
ОТ |
|
qТ |
to FД VЗД |
, |
(3.43) |
|
1000 КУ К |
|||||||
|
|
|
|
||||
где qT – норма расхода тепла на 1 м³ здания при разности между наружной и внутренней температурами в 1 С, ккал/ч (1 ккал = 4,1868 · 10 Дж); to – разность между наружной и внутренней температурами отопительного периода, С; FД – продолжительность отопительного периода, ч; VЗД – объем здания (по наружному его обмеру), м³; KУ – теплота сгорания условного топлива (7000 ккал/кг); К – коэффициент полезного действия котельной установки ( К = 0,75).
Расход электроэнергии РЭЛ (кВт·ч) для производственных целей (плавки, термообработки, сварки и т. д.) рассчитывают по формуле
92
РЭЛ WУ FЭ КЗ КО , |
(3.44) |
КС Д |
|
где WУ – суммарная установленная мощность электромоторов оборудования, кВт; FЭ – эффективный фонд времени работы потребителей электроэнергии за плановый период (месяц, квартал, год), ч; КЗ – коэффициент загрузки оборудования; КО – средний коэффициент одновременной работы потребителей электроэнергии; КС – коэффициент полезного действия питающей электрической сети; Д – коэффициент полезного действия установленных электромоторов.
Расход электроэнергии для производственных целей можно определить также по формулам
(3.45)
(3.46)
где С – коэффициент спроса потребителей электроэнергии; cos – коэффициент мощности установленных электродвигателей; KМ – коэффициент машинного времени электроприемников (машинное время работы оборудования).
Коэффициент спроса потребителей электроэнергии рассчитывают по формуле
η |
КЗ КО . |
(3.47) |
С |
КС ηД |
|
Расход электроэнергии для освещения помещений определяют по формулам
Р'ЭЛ CСВ РСР FЭ КО , |
(3.48) |
||
1000 |
|
|
|
Р'ЭЛ |
h S FЭ |
, |
(3.49) |
|
|||
1000 |
|
|
|
где ССВ – число светильников (лампочек) на участке, в цехе, на предприятии, шт.; РСР – средняя мощность одной лампочки, Вт; h – норма освещения 1 м² площади, Вт; S – площадь здания, м².
Расход пара для производственных целей определяют на основе удельных норм расхода соответствующего потребителя. Например, на обогрев сушильных камер (на 1 т обогреваемых деталей) периодического действия расходуется 100 кг/ч, для непрерывно действующих сушильных камер (конвейерных) 45 – 75 кг/ч.
Расход пара для отопления здания находят по формуле
93