- •Проектирование операций технологического процесса. Задача повышения производительности труда.
- •Анализ исходных данных для разработки технологического процесса.
- •Анализ связи между чертежом детали и ТехПроцессом ее изготовления.
- •Выбор и назначение технологических баз.
- •Методика проектирования единичных технологических процессов механической обработки.
- •Технологичность изделия. Показатели оценки варианта на технологичность.
- •Выбор вида, способа получения и формы исходной заготовки.
- •Место термической и химико- термической обработки в технологическом процессе изготовления детали.
- •Особенности проектирования технологических процессов для станков с чпу.
- •Технологические возможности методов обработки наружных цилиндрических поверхностей.
- •Технологические возможности методов обработки внутренних цилиндрических поверхностей.
- •Технологические возможности методов обработки зубчатых колес.
- •Технолог.Возможности методов обработки резьбовых пов-тей.
- •Технологические возможности методов обработки плоских поверхностей.
- •Технологические методы повышения производительности.
- •Основные виды сборочных размерных цепей.
- •Особенности селективной сборки.
- •Последовательность проектирования тп сборки.
- •Методика расчета угловых сборочных цепей.
- •Методика расчета размеров компенсаторов при сборке с регулировкой.
- •Монтажные параметры точности сборки цилиндрических зубчатых передач.
- •7. Особенности сборки продольно-прессовых цилиндрических соединений.
- •8. Особенности сборки шпоночных и шлицевых соединений.
- •9. Особенности сборки поперечно-прессовых цилиндрических соединений.
- •10. Особенности сборки конических соединений с натягом.
- •11. Методика расчета сборочных размерных цепей со звеньями-зазорами.
- •12. Методы обеспечения точности сборки.
- •1.Компоновки гибких производственных систем.
- •2. Методика расчета производственной программы на проектной стадии.
- •3. Классификация и методы расчета площадей в проектах цехов.
- •4. Технологическая компоновка производственного корпуса (цеха).
- •5. Особенности проектирования инструментальных цехов.
- •6. Требования к чертежам технологических планировок оборудования.
- •7 . Особенности проектирования ремонтно-механических цехов.
- •8. Компоновка участков группового производства.
- •9. Компоновка групп многостаночного обслуживания.
- •10. Методика проектирования цеховых автоматизированных складов.
- •11. Методика расчета потребности в технологическом оборудовании.
- •12. Основные этапы и стадии разработки проектно-сметной документации.
- •1. Сила резания и её составляющие. Эмпирические формулы определения сил резания.
- •2. Размерный износ инстр-та. Влияние длины пути резания на износ инстр-та. Осн. Этапы износа.
- •3. Элементы режимов резания при точении. Порядок определения.
- •4. Элементы режима резания при сверлении. Порядок их определения.
- •5. Элементы режимов резания при фрезеровании. Порядок их назначения.
- •6. Элементы режимов резания при шлифовании. Порядок назначения.
- •7. Выбор материала режущей части инструмента для металлообработки.
- •8. Порядок назначения режима резания при выполнении операций механической обработки.
- •9. Исходные данные, необходимые для расчёта режимов резания при выполнении операций механической обработки.
- •Принцип классификации станочных приспособлений. По гост14.305-73.
- •2. Определение типа станочного приспособления по его загрузке и сроку выпуска изделия.
- •3. Универсально-наладочные и специализированные наладочные приспособления.
- •4. Элементы конструкций станочных приспособлений, их назначение.
- •5. Влияние положения оси симметрии призмы относительно оси симметрии заготовки (вала) на погрешность установки.
- •6. Влияние на отклонение плоскости симметрии осей отверстий заготовки относительно номинального положения при базировании по двум пальцам.
- •7. Методика расчета станочного приспособления на точность.
- •8. Приемы уменьшения величины суммарной производственной погрешности при проектировании станочного приспособления и при разработке операции технологического процесса.
- •9. Расчет сил, удерживающих заготовку в положении, достигнутом при базировании. Рассмотреть различные схемы установки.
- •10. Основные достоинства зажимных механизмов, использующих “эффект клина”. Условие этого эффекта.
- •10 (2). Критерии оценки и методика выбора оптимального варианта конструкции станочного приспособления.
- •11. Выбор варианта станочного приспособления в зависимости от величины критической партии заготовок (Nкр).
- •12. Обеспечение «собираемости» заготовки с установочными элементами при базировании по плоскости и 2-м отверстиям.
- •13. Учет динамической составляющей при расчете ожидаемой суммарной производственной погрешности.
- •1. Этапы жизненного цикла машиностроения, раскрыть содержание функций тпп.
- •2.Системы технической подготовки производства: нтпп, организация тпп на предприятии, планирование тпп.
- •3. Организация поточного производства, его особенности. Последовательность расчета основных параметров поточных линий.
- •4. Типы производства и их характеристика. Производственный процесс и его структура. Организация производственного процесса во времени и в пространстве.
- •5. Нормы времени и нормы выработки. Расчет технически обоснованных норм времени и норм выработки. Хронометраж и фотография рабочего дня.
- •7. Типы производств и их характеристики, структура производственногопроцессса.
- •8. Особенности организации группового производства, методы классификации и группирования изделий (деталей), выбор детали-представителя и расчет приведенной программы выпуска.
Технолог.Возможности методов обработки резьбовых пов-тей.
Наиболее широко в машиностроении используются цилиндрические резьбы: крепежные и ходовые.Чаще всего применяются метрические и дюймовые резьбы, имеющие прямоугольный профиль.
В резьбовых соединениях различают 3 вида сопряжений:
1.резьбы с зазором 2.резьбы с натягом 3.резьбы переходные
Резьбы могут быть однозаходный и много-, правые, левые, внутрен., наруж., цилиндрич., конические, сквозные, глухие. На станках обработка осуществляется на резьбонакатных, резьбошлифовальных, на токарных станках.
Основные методы обработки резьб:
1.обработка лезвийным инструментом(резцами, гребенками, круглой плашкой, резьбовой головкой, фрезой, метчиком)
2.Обработка абразивным инструментом (многониточным кругом,безцентровое шлифование резьбы)
3.Обработка давлением (плоскими плашки, резьбонакатные ролики, обработка бесстружечным метчиком, накатные головки)
Наибольшее распространение в металлообробатывающей промышленности имеет нарезание резьбы резцами на токарных станках.
Технологические возможности методов обработки плоских поверхностей.
Наибольшее применение находят строгальные, фрезерные, протяжные и шлифовальные.Применяются при этом горизонтально и вертикально-строгальные станки.
Станки протяжные используются в массовом производстве. Процесс дорогой, но производ-ый, позволяющий обеспечивать высокую точность.
Наибольшее применение имеет процесс шлифования. Обработка при этом выполняется не поштучно, а партией детали.Заготовки крепятся на магнитном столе плоскошлифовального станка . Обработка выполняется периферией круга.
Фрезерование- это метод обработки, который используется для получения поверхностей различной конфигурации , при этом используется либо вертикальный , либо гор.-фрезерный станки.
Наиболее производственным и точным является торцевое фрезерование, в силу применения инструмента большой жесткости, как правило сборного инструмента, оснащенного твердым сплавом.
Торцевое фрезерование обладает высокой производительностью, т.к. используется фрезы большого диаметра с большим числом зубьев.
Классификация методов:
1. обработка лезвийным инструментом(строгание, долбление, фрезерование, протягивание)
2. обработка абразивным инструментом(шлифование, полирование, доводка).
Технологические методы повышения производительности.
Применяемые технолог.методы повышения произ-ти зависят от характера выполняемых операций, от конструкций обраб-мых деталей, производ-ной программы.
Для ручных и машин-ручн. операций основн. методами повышения произ-ти труда явл. внедрение средств механизации позволяющие либо полностью исключить ручн. труд, либо снизить удельный вес его.
Снижение оперативного времени может быть осущ-но за счет:
1) внедрение безотходной или малоотходной технологии, за счет исп-ниямалоприпускных заготовок.
2) Применения высокоточного оборудования.
3) Интенсификация режимов обр-ки и применение прогрессивногореж. ин-та.
4) Приминениемногопозиционнойобр-ки на многошпиндельных станках.
Снижение вспомогат. времени - время на установку заготовки и снятие детали, время управления станком, время позиционирования заготовки или инст-та, время контроля.
1) сниж. времени установки и снятия дет.возможно за счет примен.автоматич-х манипуляторов и роботов.
2) за счет совмещения основного времени и вспомогат. времени, за счет применения кассетныхприспос-й.
3) применение различных делит-ых устройств.
4) применение станков с ПУ.
5) применение различных устройств.
Снижение времени можно обеспечить за счет применения станков с ЧПУ, за счет
исп-нияагрегатн. станков, за счет разработки операций ТП требующих изменения режимов обр-ки.
Снижение времени позиционирования возможно за счет исп-я:
1) многоместных приспособ-й
2) обеспечения принципа простой установки заг-ки в приспособ-е.
3) автоматич.получение размеров по предварительной настройки.
Совмещение переходов.
1) сокращение времени вспомогат.приемов и переходов.
2) принудит-я смена ин-та, либо ч/з опред-ние промежутка времени, либо ч/зопред-ное кол-во заготовок.
3) уст-ка ин-та на станке при помощи спец.устройств.
4) улучшение организации раб.места.
5) выбор оптимальной партии запуска.
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ (РАЗДЕЛ СБОРКИ).