- •Проектирование операций технологического процесса. Задача повышения производительности труда.
- •Анализ исходных данных для разработки технологического процесса.
- •Анализ связи между чертежом детали и ТехПроцессом ее изготовления.
- •Выбор и назначение технологических баз.
- •Методика проектирования единичных технологических процессов механической обработки.
- •Технологичность изделия. Показатели оценки варианта на технологичность.
- •Выбор вида, способа получения и формы исходной заготовки.
- •Место термической и химико- термической обработки в технологическом процессе изготовления детали.
- •Особенности проектирования технологических процессов для станков с чпу.
- •Технологические возможности методов обработки наружных цилиндрических поверхностей.
- •Технологические возможности методов обработки внутренних цилиндрических поверхностей.
- •Технологические возможности методов обработки зубчатых колес.
- •Технолог.Возможности методов обработки резьбовых пов-тей.
- •Технологические возможности методов обработки плоских поверхностей.
- •Технологические методы повышения производительности.
- •Основные виды сборочных размерных цепей.
- •Особенности селективной сборки.
- •Последовательность проектирования тп сборки.
- •Методика расчета угловых сборочных цепей.
- •Методика расчета размеров компенсаторов при сборке с регулировкой.
- •Монтажные параметры точности сборки цилиндрических зубчатых передач.
- •7. Особенности сборки продольно-прессовых цилиндрических соединений.
- •8. Особенности сборки шпоночных и шлицевых соединений.
- •9. Особенности сборки поперечно-прессовых цилиндрических соединений.
- •10. Особенности сборки конических соединений с натягом.
- •11. Методика расчета сборочных размерных цепей со звеньями-зазорами.
- •12. Методы обеспечения точности сборки.
- •1.Компоновки гибких производственных систем.
- •2. Методика расчета производственной программы на проектной стадии.
- •3. Классификация и методы расчета площадей в проектах цехов.
- •4. Технологическая компоновка производственного корпуса (цеха).
- •5. Особенности проектирования инструментальных цехов.
- •6. Требования к чертежам технологических планировок оборудования.
- •7 . Особенности проектирования ремонтно-механических цехов.
- •8. Компоновка участков группового производства.
- •9. Компоновка групп многостаночного обслуживания.
- •10. Методика проектирования цеховых автоматизированных складов.
- •11. Методика расчета потребности в технологическом оборудовании.
- •12. Основные этапы и стадии разработки проектно-сметной документации.
- •1. Сила резания и её составляющие. Эмпирические формулы определения сил резания.
- •2. Размерный износ инстр-та. Влияние длины пути резания на износ инстр-та. Осн. Этапы износа.
- •3. Элементы режимов резания при точении. Порядок определения.
- •4. Элементы режима резания при сверлении. Порядок их определения.
- •5. Элементы режимов резания при фрезеровании. Порядок их назначения.
- •6. Элементы режимов резания при шлифовании. Порядок назначения.
- •7. Выбор материала режущей части инструмента для металлообработки.
- •8. Порядок назначения режима резания при выполнении операций механической обработки.
- •9. Исходные данные, необходимые для расчёта режимов резания при выполнении операций механической обработки.
- •Принцип классификации станочных приспособлений. По гост14.305-73.
- •2. Определение типа станочного приспособления по его загрузке и сроку выпуска изделия.
- •3. Универсально-наладочные и специализированные наладочные приспособления.
- •4. Элементы конструкций станочных приспособлений, их назначение.
- •5. Влияние положения оси симметрии призмы относительно оси симметрии заготовки (вала) на погрешность установки.
- •6. Влияние на отклонение плоскости симметрии осей отверстий заготовки относительно номинального положения при базировании по двум пальцам.
- •7. Методика расчета станочного приспособления на точность.
- •8. Приемы уменьшения величины суммарной производственной погрешности при проектировании станочного приспособления и при разработке операции технологического процесса.
- •9. Расчет сил, удерживающих заготовку в положении, достигнутом при базировании. Рассмотреть различные схемы установки.
- •10. Основные достоинства зажимных механизмов, использующих “эффект клина”. Условие этого эффекта.
- •10 (2). Критерии оценки и методика выбора оптимального варианта конструкции станочного приспособления.
- •11. Выбор варианта станочного приспособления в зависимости от величины критической партии заготовок (Nкр).
- •12. Обеспечение «собираемости» заготовки с установочными элементами при базировании по плоскости и 2-м отверстиям.
- •13. Учет динамической составляющей при расчете ожидаемой суммарной производственной погрешности.
- •1. Этапы жизненного цикла машиностроения, раскрыть содержание функций тпп.
- •2.Системы технической подготовки производства: нтпп, организация тпп на предприятии, планирование тпп.
- •3. Организация поточного производства, его особенности. Последовательность расчета основных параметров поточных линий.
- •4. Типы производства и их характеристика. Производственный процесс и его структура. Организация производственного процесса во времени и в пространстве.
- •5. Нормы времени и нормы выработки. Расчет технически обоснованных норм времени и норм выработки. Хронометраж и фотография рабочего дня.
- •7. Типы производств и их характеристики, структура производственногопроцессса.
- •8. Особенности организации группового производства, методы классификации и группирования изделий (деталей), выбор детали-представителя и расчет приведенной программы выпуска.
7. Типы производств и их характеристики, структура производственногопроцессса.
Тип производства - это совокупность организационно-технических и экономических характеристик и особенностей сочетания факторов и элементов организации производства, обусловленных номенклатурой, масштабом и регулярностью выпуска продукции.
Номенклатура и масштаб выпускаемой продукции определяют уровни концентрации, специализации, кооперирования и комбинирования производства.
Типы производства:
- единичное;
- серийное;(мелкосерийное, среднесерийное, крупносерийное).
- массовое.
Каждый тип производства характеризуется определенной загрузкой рабочих мест, квалификацией рабочих, оснащенностью технологий и т.д.
В единичномпроиз.раб. места не имеют закрепленных за ними операций и загружаются различными операциями через неопределенные промежутки времени без определенного чередования.
В серийномпроиз. раб места загружаются несколькими закрепленными за ними опер., которые выполняются в определенной последовательности.
В массовомпроиз.раб. места загружены выполнением одной и той же операции над одними и теми же деталями.
8. Особенности организации группового производства, методы классификации и группирования изделий (деталей), выбор детали-представителя и расчет приведенной программы выпуска.
Групповой метод основан на классификации деталей по видам обработки, т.е. создаются группы деталей, которые обрабатываются на револьверных станках, на станках автоматах, фрезерных, сверлильных и т.д.
В свою очередь каждый класс разбивается на группы с учетом точности обработки, габаритов деталей и общности ТП.
При проектировании групповых ТП составляется комплексная деталь, включающая в себя все поверхности деталей группы.
ТП составляется для комплексной детали, и он является групповым для всех деталей, входящих в группу.
Комплексная деталь – реальная или условная деталь, содержащая в своей конструкции все элементы (поверхности) деталей, входящих в группу.
Комплексная деталь является конструктивно – технологическим представителем деталей группы.
Под основными элементами детали понимают поверхности, определяющие конфигурацию детали и основные технологические задачи, решаемые при их обработке.
Основные элементы служат главным признаком при отнесении конкретной детали к той или иной группе.
Поверхности или элементы комплексной детали необходимо индексировать по определённой схеме, так чтобы все поверхности деталей входящих в группу были ею охвачены.
При разработке группового ТП исходят из следующих изображений:
последовательность всех технологических операций и переходов должна обеспечивать обработку всех поверхностей детали группы;
технологическая оснастка должна быть приемлемой для обработки всех деталей группы, т.е. быть унифицированной и обеспечивать увеличение производительности обработки.
Приведённая программа Nпр. рассчитывается по формуле:
где Тпр. - трудоёмкость изготовления изделия-представителя в значении которых "проводятся" программы других i-изделий группы,
Ni - программа i-изделия группы,
Ti - трудоёмкость изготовления i-изделия группы.
В связи с тем, что Тпр - const, это значение можно вынести под знак суммы:
Коэффициент приведения
Кпрij=1 - частный коэффициент приведения по массе,
Кпрij=2 - частный коэффициент приведения по серийности,
К
прij=3
- другие частные коэффициенты,
