- •Проектирование операций технологического процесса. Задача повышения производительности труда.
- •Анализ исходных данных для разработки технологического процесса.
- •Анализ связи между чертежом детали и ТехПроцессом ее изготовления.
- •Выбор и назначение технологических баз.
- •Методика проектирования единичных технологических процессов механической обработки.
- •Технологичность изделия. Показатели оценки варианта на технологичность.
- •Выбор вида, способа получения и формы исходной заготовки.
- •Место термической и химико- термической обработки в технологическом процессе изготовления детали.
- •Особенности проектирования технологических процессов для станков с чпу.
- •Технологические возможности методов обработки наружных цилиндрических поверхностей.
- •Технологические возможности методов обработки внутренних цилиндрических поверхностей.
- •Технологические возможности методов обработки зубчатых колес.
- •Технолог.Возможности методов обработки резьбовых пов-тей.
- •Технологические возможности методов обработки плоских поверхностей.
- •Технологические методы повышения производительности.
- •Основные виды сборочных размерных цепей.
- •Особенности селективной сборки.
- •Последовательность проектирования тп сборки.
- •Методика расчета угловых сборочных цепей.
- •Методика расчета размеров компенсаторов при сборке с регулировкой.
- •Монтажные параметры точности сборки цилиндрических зубчатых передач.
- •7. Особенности сборки продольно-прессовых цилиндрических соединений.
- •8. Особенности сборки шпоночных и шлицевых соединений.
- •9. Особенности сборки поперечно-прессовых цилиндрических соединений.
- •10. Особенности сборки конических соединений с натягом.
- •11. Методика расчета сборочных размерных цепей со звеньями-зазорами.
- •12. Методы обеспечения точности сборки.
- •1.Компоновки гибких производственных систем.
- •2. Методика расчета производственной программы на проектной стадии.
- •3. Классификация и методы расчета площадей в проектах цехов.
- •4. Технологическая компоновка производственного корпуса (цеха).
- •5. Особенности проектирования инструментальных цехов.
- •6. Требования к чертежам технологических планировок оборудования.
- •7 . Особенности проектирования ремонтно-механических цехов.
- •8. Компоновка участков группового производства.
- •9. Компоновка групп многостаночного обслуживания.
- •10. Методика проектирования цеховых автоматизированных складов.
- •11. Методика расчета потребности в технологическом оборудовании.
- •12. Основные этапы и стадии разработки проектно-сметной документации.
- •1. Сила резания и её составляющие. Эмпирические формулы определения сил резания.
- •2. Размерный износ инстр-та. Влияние длины пути резания на износ инстр-та. Осн. Этапы износа.
- •3. Элементы режимов резания при точении. Порядок определения.
- •4. Элементы режима резания при сверлении. Порядок их определения.
- •5. Элементы режимов резания при фрезеровании. Порядок их назначения.
- •6. Элементы режимов резания при шлифовании. Порядок назначения.
- •7. Выбор материала режущей части инструмента для металлообработки.
- •8. Порядок назначения режима резания при выполнении операций механической обработки.
- •9. Исходные данные, необходимые для расчёта режимов резания при выполнении операций механической обработки.
- •Принцип классификации станочных приспособлений. По гост14.305-73.
- •2. Определение типа станочного приспособления по его загрузке и сроку выпуска изделия.
- •3. Универсально-наладочные и специализированные наладочные приспособления.
- •4. Элементы конструкций станочных приспособлений, их назначение.
- •5. Влияние положения оси симметрии призмы относительно оси симметрии заготовки (вала) на погрешность установки.
- •6. Влияние на отклонение плоскости симметрии осей отверстий заготовки относительно номинального положения при базировании по двум пальцам.
- •7. Методика расчета станочного приспособления на точность.
- •8. Приемы уменьшения величины суммарной производственной погрешности при проектировании станочного приспособления и при разработке операции технологического процесса.
- •9. Расчет сил, удерживающих заготовку в положении, достигнутом при базировании. Рассмотреть различные схемы установки.
- •10. Основные достоинства зажимных механизмов, использующих “эффект клина”. Условие этого эффекта.
- •10 (2). Критерии оценки и методика выбора оптимального варианта конструкции станочного приспособления.
- •11. Выбор варианта станочного приспособления в зависимости от величины критической партии заготовок (Nкр).
- •12. Обеспечение «собираемости» заготовки с установочными элементами при базировании по плоскости и 2-м отверстиям.
- •13. Учет динамической составляющей при расчете ожидаемой суммарной производственной погрешности.
- •1. Этапы жизненного цикла машиностроения, раскрыть содержание функций тпп.
- •2.Системы технической подготовки производства: нтпп, организация тпп на предприятии, планирование тпп.
- •3. Организация поточного производства, его особенности. Последовательность расчета основных параметров поточных линий.
- •4. Типы производства и их характеристика. Производственный процесс и его структура. Организация производственного процесса во времени и в пространстве.
- •5. Нормы времени и нормы выработки. Расчет технически обоснованных норм времени и норм выработки. Хронометраж и фотография рабочего дня.
- •7. Типы производств и их характеристики, структура производственногопроцессса.
- •8. Особенности организации группового производства, методы классификации и группирования изделий (деталей), выбор детали-представителя и расчет приведенной программы выпуска.
6. Требования к чертежам технологических планировок оборудования.
Чертеж техн-их планир-к оборуд-я должен соответствовать принятым стандартам и эталонам проектов.
Чертеж техн-их планировок оборудования рекомендуется оформлять с учетом след.требований:
1. На чертеже д.б. указана сетка колонн с индексацией, начиная с левого нижнего угла чертежа, в соответствующем масштабе (обычно 1:100 или 1:200) с указанием основных параметров здания (ширины пролетов, шага колонн, длины и ширины здания);
2. Условными обозначениями д.б. указаны основные строительные элементы здания с обозначением главных габаритных размеров (перечень условных обозначений приводится на чертеже);
3. Границы производственных участков их названия, площади, наименования всех подразделений цеха на площадках, класс и категория пожаро – и взрывоопасности;
4. Строительные вставки, подвальные помещения, антресоли, галереи, тоннели, вторые и последующие этажи, поперечный разрез здания (при необходимости), с указанием отметок высоты;
5. Вводы железнодорожных путей, рампы, магистральные и межцеховые проезды;
6. Тамбуры, лестничные марши, вентиляционные каналы и т.д.
На чертеже, кроме того, могут быть указаны:
- подъемно – транспортные средства с указанием грузоподъемности и номера со спецификации (краны, штабелеры и др.средстватранспортно – технологической схемы цеха), ремонтные площадки для обслуживания кранов;
- особо крупное и уникальное оборудование;
- наименование и условные изображения энергетических, санитарно – технических устройств, например трансформаторных подстанций, вентиляционных камер, подводок к оборудованию энергоносителей и технических жидкостей: пара, воды, сжатого воздуха, электроэнергии, газов, масел и т.п.
7 . Особенности проектирования ремонтно-механических цехов.
Предназначается для поведения межремонтного обслуживания производственного оборудования, а также для проведения ремонтных работ (мелкий и средний ремонт).
Количество станков в ЦРБ укрупненно может быть определено в зависимости от количества оборудования механического цеха, обслуживаемого ремонтной базой.
Если число станков ремонтной базы не превышает Срем 5 ст., то целесообразно организовать объединенную рем.базу для обслуживания нескольких цехов, особенно при их размещении в одном корпусе.
Число рабочих станочников ЦРБ определяется по числу принятых станков с коэффициентом загрузки з = 0,6 – 0,8 и коэффициентом многостаночного обслуживания Км = 1,05 – 1,1.
Число слесарей – (60 – 100) % от числа станочников,
Число вспомогательных рабочих – (18 – 20) % от числа станочников + слесарей.
ИТР – 9 – 12 % от общего числа рабочих;
Служащих = 1,5 – 2,5 %
МОП – 1,0 – 1,5 %
Общая площадь ремонтной базы определяется по показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования ремонтной базы.
