1.Компоновки гибких производственных систем.

ГПС— это совокупность оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования с ЧПУ и системы обеспечения их функционирования в автоматическом или автоматизированном режиме, обладающая св-вом автоматизированной (программируемой) переналадки при производстве дет.или изд. произвольной номенклатуры в пределах технологического назначения и установленных значений х-к.

Система обеспечения функционирования ГПС в автоматизированном режиме включает в себя:

- автоматизированную транспортно-складскую систему (АТСС);

- автоматизированную систему инструментального обеспечения (АСИО);

- автоматизированную систему удаления отходов (АСУО);

- автоматизированную систему обеспечения качества (АСОК);

- автоматизированную систему обеспечения надежности(АСОН);

- автоматизированную систему управления (АСУ).

Главным фактором, определяющим облик компоновки автоматизуч-ка является транспорт.система.

Существуют 3 схемы компоновки ГПС:

1 схема – с центральным складом, на к-мосущ-ся хранение заг-к, межоперац заделов, гот деталей, инстр-та;

2 схема – с конвейером-накопителем;

3 схема – с использованием в качестве транспорта робота-штабелера склада.

1 схема 2 схема 3 схема

2. Методика расчета производственной программы на проектной стадии.

На проектной стадии производственную программу можно определить 2 способами:

1. Расчет по данным одной технологии и приведенной программы номенклатуры всех деталей.Из группы деталей выбирают 1 деталь-представитель и на неё разрабатывают технологию и нормируют.

Приведенная программа определяется через коэф-ты приведения: ,

где –коэф-т приведения:

–коэф-т приведения по массе: ,

где – масса дет.представителя; – масса i-ой детали.

– коэф-т приведения по точности:

–коэф-т приведения по программе:

Далее приведенные программы сводятся в табл. и определяют суммарную привед. программу на массов.изд.

2.Применяется при реконструкции произ-ва с испол-мкоэф-та коррекции трудоемкости. По каждому наимен. дет.имеются базовые технологии и 1 новая технология.

Находим коэф-т коррекции трудоемкости

Далее определяем проектную трудоемкость для каждого вида работ

Таким образом рассчитываем проект трудоемкость Т_j по каждой детали для каждого вида работ.

3. Классификация и методы расчета площадей в проектах цехов.

Цех имеет площади следующего состава:

1. производственные – площади производственных участков, отделений, которые предназначены для осуществления ТП.

2. вспомогательные - площади вспомогательных отделений и участков, складов, ОТК, площади занимаемые магистральными проездами.

3. конторские - площади, занимаемые тех. бюро, администрацией, службами, …

4. бытовые – гардеробы, санузлы, буфеты, помещения для отдыха.

1. производственные площади:

а) по принятой планировке

б) по удельным нормам (они могут задаваться на единицу оборудования, на 1 изд., на 1т выпуска продукции, на 1 рабочего).

2. вспомогательные площади:

а) как % по отношению к производственным площадям;

б) по принятой планировке

3. конторские и бытовые определяются по нормам проектирования в зависимости от численности.

Общая площадь цеха ориентировочно:

– принятое количество оборудования;

– удельная площадь на единицу оборудования;

– % вспомогательных площадей;

– % площадей, занятых общезаводскими устройствами, дорогами;

R_–общая численность рабочих;

– удельная площадь, приходящаяся на 1 работающего необходимая для расчет бытовых помещений.

– удельная площадь, приходящаяся на 1 работающего необходимая для расчет конторских помещений

Если в планировке площадь недоступна для осуществления процесса, то это приводит к появлению узких мест, нарушениям техники безопасности и промсанитарии, не обеспечиваются комфортные и безопасные условия труда.

Увеличение общей площади цеха приводит:

а) к удорожанию строительства и эксплуатации

б) к повышению себестоимости изделия.