- •Проектирование операций технологического процесса. Задача повышения производительности труда.
- •Анализ исходных данных для разработки технологического процесса.
- •Анализ связи между чертежом детали и ТехПроцессом ее изготовления.
- •Выбор и назначение технологических баз.
- •Методика проектирования единичных технологических процессов механической обработки.
- •Технологичность изделия. Показатели оценки варианта на технологичность.
- •Выбор вида, способа получения и формы исходной заготовки.
- •Место термической и химико- термической обработки в технологическом процессе изготовления детали.
- •Особенности проектирования технологических процессов для станков с чпу.
- •Технологические возможности методов обработки наружных цилиндрических поверхностей.
- •Технологические возможности методов обработки внутренних цилиндрических поверхностей.
- •Технологические возможности методов обработки зубчатых колес.
- •Технолог.Возможности методов обработки резьбовых пов-тей.
- •Технологические возможности методов обработки плоских поверхностей.
- •Технологические методы повышения производительности.
- •Основные виды сборочных размерных цепей.
- •Особенности селективной сборки.
- •Последовательность проектирования тп сборки.
- •Методика расчета угловых сборочных цепей.
- •Методика расчета размеров компенсаторов при сборке с регулировкой.
- •Монтажные параметры точности сборки цилиндрических зубчатых передач.
- •7. Особенности сборки продольно-прессовых цилиндрических соединений.
- •8. Особенности сборки шпоночных и шлицевых соединений.
- •9. Особенности сборки поперечно-прессовых цилиндрических соединений.
- •10. Особенности сборки конических соединений с натягом.
- •11. Методика расчета сборочных размерных цепей со звеньями-зазорами.
- •12. Методы обеспечения точности сборки.
- •1.Компоновки гибких производственных систем.
- •2. Методика расчета производственной программы на проектной стадии.
- •3. Классификация и методы расчета площадей в проектах цехов.
- •4. Технологическая компоновка производственного корпуса (цеха).
- •5. Особенности проектирования инструментальных цехов.
- •6. Требования к чертежам технологических планировок оборудования.
- •7 . Особенности проектирования ремонтно-механических цехов.
- •8. Компоновка участков группового производства.
- •9. Компоновка групп многостаночного обслуживания.
- •10. Методика проектирования цеховых автоматизированных складов.
- •11. Методика расчета потребности в технологическом оборудовании.
- •12. Основные этапы и стадии разработки проектно-сметной документации.
- •1. Сила резания и её составляющие. Эмпирические формулы определения сил резания.
- •2. Размерный износ инстр-та. Влияние длины пути резания на износ инстр-та. Осн. Этапы износа.
- •3. Элементы режимов резания при точении. Порядок определения.
- •4. Элементы режима резания при сверлении. Порядок их определения.
- •5. Элементы режимов резания при фрезеровании. Порядок их назначения.
- •6. Элементы режимов резания при шлифовании. Порядок назначения.
- •7. Выбор материала режущей части инструмента для металлообработки.
- •8. Порядок назначения режима резания при выполнении операций механической обработки.
- •9. Исходные данные, необходимые для расчёта режимов резания при выполнении операций механической обработки.
- •Принцип классификации станочных приспособлений. По гост14.305-73.
- •2. Определение типа станочного приспособления по его загрузке и сроку выпуска изделия.
- •3. Универсально-наладочные и специализированные наладочные приспособления.
- •4. Элементы конструкций станочных приспособлений, их назначение.
- •5. Влияние положения оси симметрии призмы относительно оси симметрии заготовки (вала) на погрешность установки.
- •6. Влияние на отклонение плоскости симметрии осей отверстий заготовки относительно номинального положения при базировании по двум пальцам.
- •7. Методика расчета станочного приспособления на точность.
- •8. Приемы уменьшения величины суммарной производственной погрешности при проектировании станочного приспособления и при разработке операции технологического процесса.
- •9. Расчет сил, удерживающих заготовку в положении, достигнутом при базировании. Рассмотреть различные схемы установки.
- •10. Основные достоинства зажимных механизмов, использующих “эффект клина”. Условие этого эффекта.
- •10 (2). Критерии оценки и методика выбора оптимального варианта конструкции станочного приспособления.
- •11. Выбор варианта станочного приспособления в зависимости от величины критической партии заготовок (Nкр).
- •12. Обеспечение «собираемости» заготовки с установочными элементами при базировании по плоскости и 2-м отверстиям.
- •13. Учет динамической составляющей при расчете ожидаемой суммарной производственной погрешности.
- •1. Этапы жизненного цикла машиностроения, раскрыть содержание функций тпп.
- •2.Системы технической подготовки производства: нтпп, организация тпп на предприятии, планирование тпп.
- •3. Организация поточного производства, его особенности. Последовательность расчета основных параметров поточных линий.
- •4. Типы производства и их характеристика. Производственный процесс и его структура. Организация производственного процесса во времени и в пространстве.
- •5. Нормы времени и нормы выработки. Расчет технически обоснованных норм времени и норм выработки. Хронометраж и фотография рабочего дня.
- •7. Типы производств и их характеристики, структура производственногопроцессса.
- •8. Особенности организации группового производства, методы классификации и группирования изделий (деталей), выбор детали-представителя и расчет приведенной программы выпуска.
11. Методика расчета сборочных размерных цепей со звеньями-зазорами.
При методе компенсации – допуск зам-го звена обеспечивается регулировкой размеров одной детали. Другие детали изготавливаются с экономическими дополнениями и собираются по принципу полной взаимозаменяемости.
Последовательность расчета
1)Определяется базовая плоскость (БП)
2) Выявляется размерная цепь и составляется уравнение для замыкающего звена:
3) Определяем допуск компенсации или диапазон регулир-я. Величина компенсации опред-ся по ф-ле:
, где – фактическая величина, – чертежный допуск
4) Находим min необходимое число элементов регул-я (колец) по формуле:
5) Определяем шаг ступени по формуле:
6) Определяем толщину кольца в наборе:
x–уменьшение.
x–увеличение.
7) Определяется толщина любого кольца в наборе:
«+»: метод компенсации позволяет обеспечить точность зам-го звена при любом количестве составляющих звеньев и выдерживают его в процессе эксплуатации. Метод находит широкое применение в авиации, хотя приходится изготовлять дополнительные детали-компенсаторы(шайбы, винты и др.).
12. Методы обеспечения точности сборки.
Под точностью сборки понимают степень соответствия действительных значений параметров, полученных при сборке, значениям заданным сборочным чертежом и ТУ.
Погрешности сборки могут быть вызваны:
1. отклонением размеров сопрягаемых деталей.
2. неточностью прилегания сопрягаемых деталей.
3. погрешностями установки и закрепления при выполнении сборочных операций.
Метод полной взаимозаменяемости – относительно простой, малая трудоемкость, требуются сборщики с менее низкой квалификацией. Повышенная точность изготовления деталей но затраты быстро окупаются при крупных масштабах производства.
Метод неполной взаимозаменяемости – примен. когда отсутствуют условия для полной взаимозаменяемости. Позволяет снизить точность изготовления деталей за счет их подбора.
Метод подбора (групповой взаимозам.) – детали изготавливаются с более широкими допусками, а допуск замыкающего звена обеспечивается путем подбора сопрягаемых деталей, имеющих размеры, которые обеспечивают допуск замыкающего звена.
«-»:ограниченнаявзаимозам-ть внутри группы, необх. создать дополнительное кол-во дет., превышающее кол-во необходимых для сборки.
Однако во многих случаях этот метод оказывается экономически целесообразным, т.к. при низкой точности изготовления деталей обеспечивается высокая точность сборки.
Применяется при сборкешарико- и роликоподшипников, при сборке поршневой группы ДВС. Область применения – массовое, крупносерийное и серийное производство.
Метод компенсации или регулировкисостоит в том что заданное значение допуска замыкающего звена при изготовлении остальных деталей с экономически приемлемой точностью достигается регулированием размера одной из деталей, как правило изготавливаемой только для этой цели. Все другие детали при этом участвуют в сборке как при полной взаимозаменяемости.
Метод пригонки точность замыкающего звена обеспечивается путем снятия определенного слоя металла с одной из сопрягаемых деталей.
«-»: требуется высокая квалификация сборщика, загрязнение рабочего места стружкой, возникают трудности с нормированием, высокая стоимость сборки.
Область применения – единичное и опытное пр-во.
ПРОЕКТИРОВАНИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО
ПРОИЗВОДСТВА.