- •Проектирование операций технологического процесса. Задача повышения производительности труда.
- •Анализ исходных данных для разработки технологического процесса.
- •Анализ связи между чертежом детали и ТехПроцессом ее изготовления.
- •Выбор и назначение технологических баз.
- •Методика проектирования единичных технологических процессов механической обработки.
- •Технологичность изделия. Показатели оценки варианта на технологичность.
- •Выбор вида, способа получения и формы исходной заготовки.
- •Место термической и химико- термической обработки в технологическом процессе изготовления детали.
- •Особенности проектирования технологических процессов для станков с чпу.
- •Технологические возможности методов обработки наружных цилиндрических поверхностей.
- •Технологические возможности методов обработки внутренних цилиндрических поверхностей.
- •Технологические возможности методов обработки зубчатых колес.
- •Технолог.Возможности методов обработки резьбовых пов-тей.
- •Технологические возможности методов обработки плоских поверхностей.
- •Технологические методы повышения производительности.
- •Основные виды сборочных размерных цепей.
- •Особенности селективной сборки.
- •Последовательность проектирования тп сборки.
- •Методика расчета угловых сборочных цепей.
- •Методика расчета размеров компенсаторов при сборке с регулировкой.
- •Монтажные параметры точности сборки цилиндрических зубчатых передач.
- •7. Особенности сборки продольно-прессовых цилиндрических соединений.
- •8. Особенности сборки шпоночных и шлицевых соединений.
- •9. Особенности сборки поперечно-прессовых цилиндрических соединений.
- •10. Особенности сборки конических соединений с натягом.
- •11. Методика расчета сборочных размерных цепей со звеньями-зазорами.
- •12. Методы обеспечения точности сборки.
- •1.Компоновки гибких производственных систем.
- •2. Методика расчета производственной программы на проектной стадии.
- •3. Классификация и методы расчета площадей в проектах цехов.
- •4. Технологическая компоновка производственного корпуса (цеха).
- •5. Особенности проектирования инструментальных цехов.
- •6. Требования к чертежам технологических планировок оборудования.
- •7 . Особенности проектирования ремонтно-механических цехов.
- •8. Компоновка участков группового производства.
- •9. Компоновка групп многостаночного обслуживания.
- •10. Методика проектирования цеховых автоматизированных складов.
- •11. Методика расчета потребности в технологическом оборудовании.
- •12. Основные этапы и стадии разработки проектно-сметной документации.
- •1. Сила резания и её составляющие. Эмпирические формулы определения сил резания.
- •2. Размерный износ инстр-та. Влияние длины пути резания на износ инстр-та. Осн. Этапы износа.
- •3. Элементы режимов резания при точении. Порядок определения.
- •4. Элементы режима резания при сверлении. Порядок их определения.
- •5. Элементы режимов резания при фрезеровании. Порядок их назначения.
- •6. Элементы режимов резания при шлифовании. Порядок назначения.
- •7. Выбор материала режущей части инструмента для металлообработки.
- •8. Порядок назначения режима резания при выполнении операций механической обработки.
- •9. Исходные данные, необходимые для расчёта режимов резания при выполнении операций механической обработки.
- •Принцип классификации станочных приспособлений. По гост14.305-73.
- •2. Определение типа станочного приспособления по его загрузке и сроку выпуска изделия.
- •3. Универсально-наладочные и специализированные наладочные приспособления.
- •4. Элементы конструкций станочных приспособлений, их назначение.
- •5. Влияние положения оси симметрии призмы относительно оси симметрии заготовки (вала) на погрешность установки.
- •6. Влияние на отклонение плоскости симметрии осей отверстий заготовки относительно номинального положения при базировании по двум пальцам.
- •7. Методика расчета станочного приспособления на точность.
- •8. Приемы уменьшения величины суммарной производственной погрешности при проектировании станочного приспособления и при разработке операции технологического процесса.
- •9. Расчет сил, удерживающих заготовку в положении, достигнутом при базировании. Рассмотреть различные схемы установки.
- •10. Основные достоинства зажимных механизмов, использующих “эффект клина”. Условие этого эффекта.
- •10 (2). Критерии оценки и методика выбора оптимального варианта конструкции станочного приспособления.
- •11. Выбор варианта станочного приспособления в зависимости от величины критической партии заготовок (Nкр).
- •12. Обеспечение «собираемости» заготовки с установочными элементами при базировании по плоскости и 2-м отверстиям.
- •13. Учет динамической составляющей при расчете ожидаемой суммарной производственной погрешности.
- •1. Этапы жизненного цикла машиностроения, раскрыть содержание функций тпп.
- •2.Системы технической подготовки производства: нтпп, организация тпп на предприятии, планирование тпп.
- •3. Организация поточного производства, его особенности. Последовательность расчета основных параметров поточных линий.
- •4. Типы производства и их характеристика. Производственный процесс и его структура. Организация производственного процесса во времени и в пространстве.
- •5. Нормы времени и нормы выработки. Расчет технически обоснованных норм времени и норм выработки. Хронометраж и фотография рабочего дня.
- •7. Типы производств и их характеристики, структура производственногопроцессса.
- •8. Особенности организации группового производства, методы классификации и группирования изделий (деталей), выбор детали-представителя и расчет приведенной программы выпуска.
ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ.
Проектирование операций технологического процесса. Задача повышения производительности труда.
- Проектируется ТП в целом.Установление наименования, содержания и последовательности выполнения операций входит в задачу разработки ТП.
- По операциям определяют трудоемкость процесса, необходимое число производственных рабочих, материал-технич обеспечение.Основ.содержание и объем операции зависит от типа производства, технологических возможностей оборуд.Содержание операции также зависит от количества переходов.
При проектировании используют принципы концентрации и дифференциации операций.Например, соврем многооперац станки позволяют вести обработку большим кол-вом инструментов и объединить в одной операции обработку нескольких поверхностей (концентрация операций).
В условиях единичного производства осуществляется послед концентрация операций.
В условиях серийного производства - параллельная и паралл-послед концентрация операций.
В массовом пр-ве примен параллельная и паралл-послед концентрация операций, а также дифференциация операций.
Для исключения простоя оборудования в массовом пр-ве необходимо соблюдать условие: длительность любой операции ТП должна быть больше или равна такту выпуска.
Задачи повыш-я производ-ти труда:
1. Рациональная организация рабочего места, позволяющая уменьшить подготовительно-заключительное и вспомогательное время на операциях.
2. Применение режимов обработки, позволяющих максимально использовать мощность станка и возможности инструмента.
3. Максимальное снижение за счет применения механизированных и автоматизированных станков и приспособлений.
4. Применение фасонного инструмента и копировальных устройств.
5. Многостаночное обслуживание.
6. Применение специальных станков, агрегатных и станков с ЧПУ.
7. Применение САПР ТП для ускорения составления ТП.
8. Применение типовых и групповых ТП.
Все эти мероприятия позволяют снизить затраты на проектирование, обработку, лучше использовать оборудование и производственные площади, и снизить себестоимость обработки.
Анализ исходных данных для разработки технологического процесса.
Для разработки исходного ТП необходимы след основные исходные данные:
1.Сбор чертежей с кратким описанием служебного назначения и ТУ на приемку изделия;
2.Рабочие чертежи, определяющие мат-л, конструктивные формы и размеры детали, точность и качество обраб.пов-тей.Особые требования(твердость и структура материала, покрытия, термообработка и др).
3.Объем выпуска изделий, в состав к-х входят запасные детали.
При разработке ТП используют руководящую справочтехнико-эконом информацию, стандарты ЕСТПП и ЕСТД, типовые ТП и операции, каталоги прогрессивных ТО и оснастки, норматив данные по выбору режимов обр-ки, припусков и т.д.
Анализ исход данных должен включать изучение и, в случае необходимости, корректировку ТТ к детали, формулировку технич задач, анализ технолог-ти детали.
При технологич анализе чертежей проверяют содержит ли чертеж все необходимые проекции, разрезы, сечения, требования к точности формы и взаимного расположения, а также качества поверхности.
Проверяют также основные и вспомаг конструкторские базы и производят контроль правильности простановки размеров.
Правила простановкиконструк размеров с учетом ТехТребований обеспечивают:
1.Совмещение КБ, ТБ и ИБ;
2.Работу на предварительно настроенных станках;
3.Применение наиболее простых приспособлений, РИ и мерительногоинстр-та;
4.Надежность и простоту контроль деталей;
5.Рационал послед-ть выполняемых операций;
6.Соблюдение принципа кратч размер цепи.