2. Основные производственные цехи

2.1 Агломерационно-известковое производство

Агломерационно-известковое производство находится на территории комбината.

В состав производства входят:

• агломерационный цех;

• дробильно-сортировочная фабрика;

• цех обжига известняка;

• насосно-шламовый цех.

Агломерационный цех включает 3 агломашины типа АКМ 252/312 общей площадью спекания 852 м . Аглошихта состоит из (80-85)% тонко измельченных концентратов. В качестве интенсификаторов применяются известь (20-30 кг/т агломерата) и кислород (4-6 нм³/т агломерата). Спекание шихты двухслойное.

Технологической схемой предусмотрен подогрев шихты до (55-60)°С горячим возвратом.

Агломерат после спекания дробится и сортируется на самобалансных грохотах. Охлаждение отгрохоченного агломерата с каждой агломашины производится на прямолинейном охладителе ОП - 315 с последующим выделением холодного возврата. Холодный возврат на грохотах ГР - 173 делится на возврат и «постель».

Готовый агломерат по конвейерным трактам подается в доменный цех. Перед загрузкой в скип из агломерата отделяется класс минус 5 мм и направляется в смеси с холодным возвратом в корпус первичного смешивания.

2.1.1 Дробильно-сортировочная фабрика (ДСФ)

Агломерационное сырье, известняк для получения конвертерной извести, а так же окатышей и доменная руда разгружаются на двух роторных вагоноопрокидывателях и подаются по конвейерным трактам на склады. На ДСФ имеются 3 закрытых склада концентрата емкостью 97000 м³ каждый и 1 открытый склад, вмещающий 75 тыс. т известняка.

Дробление кокса, поступающего на агломерацию с КХП, производится в две стадии: на короткоконусной дробилке до крупности 15 мм и затем на четырехвалковых дробилках типа 700x900 до крупности 0-3 мм.

Дробление известняка для агломерации производится на 3-х лотковых дробилках типа ДМРИЭ-14,5х13х1000 для крупности 0-Змм.

2.1.2 Цех обжига известняка

В цехе 10 шахтных печей производительностью по 200 т извести в сутки каждая и 2 шахтные печи производительностью по 500 т извести в сутки.

Обжигу подвергается известняк фракции (32-80) мм. Мелочь известняка менее 32 мм отсевается в отделении сортировки известняка и направляется на агломерацию или на внешний склад для отгрузки.

Обожженная известь сортируется. Известь менее 10 мм додрабливается на молотковой дробилке и пневмотранспортом подается на ДСФ. Известь крупнее 10 мм автомашинами «БелАЗ» перевозится в конвертерные цехи.

2.2 Коксохимическое производство

В состав коксохимического производства входят следующие цехи: углеобогатительный (ЦОФ-1), углеподготовительный, коксовый №1 и №2, химического улавливания №1 и №2, ректификации бензола, смолоперерабатывающие, фталевого ангидрида, ремонтно-механический и цех энергообеспечения, вентиляции и очистки технологических сточных вод.

Углеобогатительный цех обеспечивает коксовые батареи низкозольным концентратом с оптимальной влажностью и выполнения плана отгрузки на сторону. Проектная производительность цеха: 6400 тыс. т рядовых углей в год.

Углеподготовительный цех обеспечивает угольной шихтой коксовые батареи и рядовыми углями углеобогатительный цех. Проектная производительность цеха - 6339,5 тыс. т сухой угольной шихты.

Коксовые цехи №1 и №2 производят из угольной шихты кокс и коксовый газ установленного качества.

Проектная производительность коксового цеха № 1: 2760 тыс. т кокса в год, коксового цеха №2: 2390 тыс. т кокса в год.

Ежегодно коксохимическое производство Запсиба перерабатывает до 6 млн. тонн Кузбасского угля.

2.3 Доменный цех

Доменный цех ОАО ЗСМК является одним из крупнейших в России. Всего доменных печей - 3, в том числе объемом 2000 м³ -1, 3000 м³ - 2.

Общий полезный объем доменный печей по цеху - 8000 м³.

В составе доменного цеха имеются:

1. четыре разливочные машины с оборотным циклом водоснабжения;

1. депо ремонта чугуновозных ковшей;

3. отделение приготовления огнеупорных масс;

4. два склада холодного чугуна емкостью 900 т;

5. шлаковый отвал;

6. два приемных устройства для разгрузки сырья.

Доменная печь №1 объемом 3000 м³ имеет 3 летки для чугуна, 1 летку для шлака и 28 воздушных фурм. Количество выпусков чугуна при максимальной производительности доменной печи 16-18 в сутки.

Доменная печь №2 объемом 2000 м³ с двумя чугунными летками имеет 24 воздушные фурмы. Верхний шлак не отрабатывается, при максимальной производительности количество выпусков чугуна на печи 14-15 в сутки.

Доменная печь №3 с полезным объемом 3000 м³ имеет три чугунные летки, 28 воздушных фурм, верхний шлак не отрабатывается, количество выпусков чугуна 16-18 в сутки.

Кожух печи рассчитан на внутреннее рабочее давление газовой среды у фурм в 4,2 атм, на колошнике до 2,5 атм и давление при взрыве на колошнике 6 атм.

Разливка чугуна и шлака на доменной печи механизирована, установлены желоба «ванного» типа. Для передвижения ковшей установлены электротол- катели. Весь выплавляемый передельный чугун отправляется в конвертерные цехи № 1 и № 2 в ковшах емкостью 140 т и 420 т - миксерного типа.

Шлак в ковшах 16,5 м³ отправляются на шлакопереработку (гран-шлак, щебень).

Передельный чугун выплавляется согласно техническим условиям для переработки в кислородных конвертерах. Состав чугуна представлен в табл. 4.

Таблица 4 - Химический состав чугуна, %

Период	С	Si	Mn	P	S
2005 год	4,89	0,53	0,42	0,102	0,018
2004 год	4,89	0,51	0,41	0,091	0,018

Качество чугуна за 2005 год соответствовало техническим требованиям. Увеличен выход чугунов с содержанием кремния более 0,65% на 81,4%. Химический состав чугуна практически остался на уровне 2004 года.

В 2005 году отправлено 2174411,4т чугуна, отвечающего требованиям плавки для МНЛЗ, что составило 68,8% от всего чугуна поступившего в ККЦ-2.

2.4 Прокатное производство

2.4.1 Обжимной цех

В состав обжимного цеха входят: блюминг «1300», непрерывно-заготовочный стан 850/750/500, отделение нагревательных колодцев, склад полупродукта, помещение для подачи и хранения коксика и уборки шлака.

Проектная мощность блюминга составляет 6,0 млн. т/год. Производственная мощность 6300 тыс. т.

Нагрев слитков под прокатку производится в нагревательных рекуперативных колодцах, отапливаемых одной верхней горелкой.

Посад слитков в колодце и нагрев их производится по схемам и в соответствии с разработанными нормами температуры и времени.

Блюминг представляет собой одноклетевой двухвалковый реверсивный стан с индивидуальным приводом рабочих валков

Прокатанные на стане блюмы и станы сечением 350x350 мм и 140 - 160x580÷720 мм при необходимости подвергаются зачистке в горячем состоянии на спаренной машине огневой зачистке, установленной в технологическом потоке за блюмингом.

Обрезка концов раскатом производится на ножницах с усилием резания 1250 т и в соответствии с разработанными нормами обрези. Порезка полупродукта на мерные длины производится согласно заказам по действующим ГОСТам и ТУ.

Непрерывно-заготовочный стан 850 / 750 / 500 введен в эксплуатацию в 1970 г, фирма - изготовитель оборудования «Шкода» ЧССР Проектная мощность - 4900 тыс т / год.

Основным сортаментом стана являются заготовки квадратного и прямоугольного сечения 80x80 мм, 150x150 мм, 150x200 мм и 165x200 мм.

Блюмы, прокатанные на стане «1300», после обрези на ножницах 1250 т транспортируются по рольгангу к непрерывно-заготовочному стану.

Полученный раскат сечением 150x150 мм, 150x200 мм, 165x200 мм транспортируются 400 т летучим ножницам для обрези передних концов и задних концов и порезки на мерные длины. После порезки и клеймения заготовки собираются в пакеты и передаются на холодильник.

Основная часть продукции передается для дальнейшего передела в мелкосортном и среднесортном цехах, а часть продукции отправляется на сторону в виде товарной заготовки.

2.4.2 Сортопрокатный цех

Включает в себя 3 стана: проволочный стан, мелкосортные станы 250 №1, 250 №2.

Мелкосортный стан 250 №1:

Проектная мощность - 630 усл. тыс. т

Производственная мощность - 820 усл. тыс. т

Тип стана - непрерывный двухниточный.

Стан предназначен для переката заготовки сечением 80 х 80 мм длиной 10500 -11800 мм на мелкий и средний сорт. Сталь угловая равнобокая 20х20х4 мм, 25х25х3 мм, 25х25х4 мм, 32х32х3 мм, 32х32х4 мм, 36х36х4 мм, 40х40х4 мм, сталь круглого и периодического сечения 12-14 мм.

Установленная мощность главных приводов стана -12,0 тыс. кВт.

Максимальная скорость прокатки в чистовой клети - 20 м/сек.

Часовая производительность стана, в зависимости от сортамента от 64 до 138т.

Продолжительность работы стана составляет 7400 час/год.

Мелкосортный стан 250 № 2:

Проектная мощность -1300 усл. тыс. т

Производственная мощность -1350 усл.тыс.т

Тип стана - непрерывный двухниточный.

Стан предназначен для прокатки мелкого и среднего сорта сечением 80 х 80 мм, длиной 10500 -11800 мм следующего сортамента: 16-30 мм, №16-28.

Мелкосортный стан 250№2 имеет в своем составе технологическое оборудование, в основном, аналогичное оборудованию первого стана и специализируется по сортаменту на выпуск более крупных профилей.

Часовая производительность стана, в зависимости от сортамента составляет от 150 до 190 т.

Проволочный стан 250

Проектная мощность - 800 усл. тыс. т

Производственная мощность -1000 усл. тыс. т

Тип стана - непрерывный четырехниточный.

Стан предназначен для прокатки круглой стали 6-10 мм, из заготовки квадратного сечения размером 80 х 80 мм, длиной 10500 - 11500 мм.

В табл. 5 приведена производительность сортопрокатного цеха.

Таблица 5 – Производство и выход годного станов сортопрокатного цеха

Стан	Период	Произ- водство	Выход годного		Отбраковка по вине цеха		Немерная длина	Отгруже-но
		т	т	%	т	%	%	т
М/с"250"-1	2005 год	65229,55	61960,55	95	3269		5	60896,68
М/с"250"-2	2005 год	88733,59	83636,59	94	5097		6	79653,84
Проволочный	2005 год	268533,95	264488,95	98	4045	2		240479,65
По цеху	2005 год	422497,09	410086,09	97	4045	1	2	381030,17