3.5.9 Разливочное отделение

Разливочное отделение представляет собой отдельное здание, соединенное с главным корпусом цеха двумя сталевозными галереями на отметке 0 м. Отделение имеет два разливочных пролета шириной 24м, длинной 288м.

Каждый разливочный пролет имеет 2 разливочных площадки (длиной по 174 м) и оборудован 2 разливочными кранами грузоподъемностью 450/100/20 т. В обоих пролетах имеются стенды для шлаковых чаш и сталеразливочных ковшей. В первом пролете расположены две установки внепечной обработки стали (УВОС №4 и УВОС №5).

Техническая характеристика сталеразливочного ковша:

• полезная емкость - 54,3 м³;

• масса жидкого металла - до 350т;

• масса ковша с футеровкой - 99,8т;

• количество затворов на ковше - 2шт;

• вес кожуха ковша - 44,4т. Кожух ковша цельносварной.

После обработки металла в ковше на установке внепечной обработки (УВОС), ковш с металлом на сталевозе выдается в один из разливочных пролетов. По команде разливщика поднимается краном и транспортируется к разливочной площадке, где на шиберные затворы навешиваются гидроцилиндры дистанционного управления и ковш устанавливается так, чтобы центры коллекторов совпадали с центрами изложниц, а расстояние между ковшом и верхом изложницы не превышало 250-З00мм. С помощью установки дистанционного управления открывается один из шиберных затворов, если из первого затвора идет нормальная струя, то сразу же открывается второй. Открытие шиберного затвора производится плавно, на пол струи, в течение 3-5 сек., после чего наполнение изложницы производится полной струей.

3.5.10 Пролет подготовки и ремонта ковшей

Пролет входит в состав отделения разливки стали; расположен в главном корпусе цеха, последний пролет перед сталевозным въездом в разливочное отделение. Ширина - 24м, длина-192м. В пролете размещены:

• Трехместная яма для ремонта ковшей.

• Растворный узел.

• Торкретустановка для торкретирования футеровки ковшей.

• Механизированный стенд для ломки футеровки ковшей.

• Машина для ломки футеровки ковшей.

• Стенды для сборки ковшей, оборудованных гидравлическим манипулятора- ми для подсоединения затворов.

Шиберная мастерская с двумя механизированными линиями для сборки затворов.

- Стенды для сушки ковшей, один из них высокотемпературного нагрева ковшей (оборудован газокислородной горелкой).

- Стенды для осмотра, мех. ремонта и обработки ковшей. Пролет ремонта ковшей обслуживается 2-мя мостовыми кранами г/п 30т и 2-мя передвижными консольными кранами г/п 5 т.

Передача ковшей из разливочных пролетов в ковшевой и обратно осуществляется передаточной тележкой.

3.5.11 Участок внепечной обработки стали

Этот участок предназначен для корректировки металла в ковше по температуре, хим. составу, окисленности, модифицирования металла, предназначенного для разливки на МНЛЗ. Включает в себя две установки доводки металла, расположенных над путями сталевозов №4,5 и двухпозиционный агрегат печь-ковш.

В зависимости от требований к химическому составу сталей, загруженности технологического оборудования и по другим причинам могут использоваться следующие схемы выплавки и внепечной обработки:

А – конвертер – УПК – МНЛЗ;

Б – конвертер – УДМ – УПК – МНЛЗ;

В – конвертер – УДМ – МНЛЗ.

Каждая установка доводки металла оборудована фурмами для продувки металла инертными газами, манипуляторами для замера температуры металла, замера окисленности металла, отбора проб металла на экспресс-анализ, весовыми бункерами с ферросплавами для корректировки хим. состава. Управление агрегатами УДМ производится с пульта установки. Обработка металлов производится в ковше, находящемся на сталевозе и осуществляется согласно ТО.

Продувка металла инертным газом осуществляется в крайнем нижнем положении фурмы, при рабочем давлении нейтрального газа 4-6 атм. и расходе 50-100 м³ /час. В начале производится предварительная продувка в течение трех минут, после которой делается замер температуры и отбор пробы металла. По получении хим. анализа производится корректировка хим. состава стали путем добавок необходимых ферросплавов с усредняющей продувкой инертным газом. При необходимости возможно охлаждение плавки опускания в ковш металлических штанг квадрата 150x150 мм.

Для обработки металла, предназначенного для разливки на МНЛЗ, на каждой установке установлены трайб-аппараты (по 3 штуки), позволяющие вводить в металл алюминиевую или порошковую (с наполнителем кокса, силикокальция, ферросилиция) проволоку, а также вдувать в металл с помощью пневмопитателя порошки ТШС. На каждой установке имеются гнезда для подключения металлорукавов для продувки инертными газами через донные фурмы.

Трайб – аппарат 30 – 009 – 2 :

Скорость подачи порошковой проволки, м/мин. 25÷600

Диаметр проволки, мм 8÷18

Количество дорожек, шт 2

Мощность привода, кВт 2х15

Продувка металла, предназначенного для МНЛЗ, осуществляется аргоном при рабочем давлении 8-10 атм. После 4 мин предварительной продувки делается замер температуры и отбор проб металла. По получении хим.анализа корректируется хим.состав стали и после отдачи алюминиевой проволоки производится усредняющая продувка металла через донные верхние фурмы. За 15 мин до выдачи плавки на МНЛЗ отдается проволока с наполнителем силикокальция. Затем производится усредняющая продувка в течении 5-10 мин и ковш выдается в один из разливочных пролетов. Краном засыпается утепляющий материал и плавка выдается на МНЛЗ.

Двухпозиционный агрегат печь-ковш позволяет одним комплектом энергетической установки обрабатывать два ковша с металлом за счет совмещения (разделения) фаз технологического процесса.

Технические данные:

- скорость нагрева 4°С/мин

- годовая производительность 3700000 тонн

- емкость стальковша максимальная 350 тонн

- мощность трансформатора 45МВА

Агрегат печь-ковш предназначен для выполнения следующих основных задач:

- гомогенизация плавки за счет продувки;

- точная установка температуры для выполнения условий разливки;

- регулирование окончательного химического состава марок сталей путем изменения загрузки легирующих элементов в узких пределах;

- тонкое раскисление за счет подачи раскислителей и измерения ЭДС, а также за счет ввода алюминиевой проволоки;

- повышение степени чистоты стали для выплавки качественных сталей;

- десульфурация;

- буферная функция между процессами плавки и разливки стали в непрерывном режиме, передача плавок на разливку точно в установленное время;

• сокращение времени плавки и расхода энергии плавильного агрегат.