Отчет

По производственной практике

Содержание

Масштаб

Разраб.

Пров.

Т.контр.

Утв.

Н.контр.

Введение 4

1 Ведение технологического процесса выплавки стали.. 5

2 Наблюдение за исправным состоянием оборудования и систем охлаждения. 11

3 Подготовка оборудования для разливки стали. 15

4 Отбор проб металла и шлака на анализ. 25

5 Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования, участие в его ремонте. … 26

6 Подробный хронометраж выплавки и разливки не менее двух плавок стали разных марок.

Список литературы 31

Введение

ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат», управляемый компанией ООО «ЕвразХолдинг», созданный в результате слияния двух металлургических комбинатов ОАО «ЗСМК» и ОАО «НКМК» является одним из крупнейших предприятий России с полным металлургическим циклом по производству стали, металлопроката, в том числе - для железнодорожного транспорта.

Переход экономики России на рыночные отношения требует пересмотра взглядов на производство металла. Требуется металл высокого качества с необходимыми свойствами. Только такой металл будет конкурентно-способным на внутреннем рынке. Кроме того, высокое качество металла позволит выйти его производителям на мировой рынок, что в современных условиях дает возможность вкладывать средства, полученные от продажи за рубеж металла, размер которых очень велик в развитие производства.

Добиться получения качественного металла, отвечающего требованиям мировых стандартов, позволит использование всех новейших разработок в области металлургии в России и за рубежом.

1 Ведение технологического процесса выплавки стали

Плавка шихтуется машинистом дистрибутора и мастером конвертеров, из расчета получения кратного количества слитков и окончания продувки, при заданном содержании углерода и температуры металла.

Жидкий чугун, стальной лом расходуется в соответствии с установленными нормами их расхода на тонну стали.

После выпуска предыдущей плавки мастер конвертеров вместе со сталеваром производят осмотр футеровки конвертера и сталевыпускного отверстия, обращая особое внимание на состояние кладки днища, и при необходимости производят подварку, торкретирование футеровки или ремонт сталевыпускного отверстия. При оголении футеровки днища на шлак присаживать 40% извести, расходуемой на плавку. Конвертер покачивают и при наличии жидкой составляющей шлака ее сливают в чашу.

При исправной футеровки и нормальном сталевыпускном отверстии конвертер отдается под плавку по разрешению сталевара, мастера конвертером.

Провешенный металлолом в конвертерное отделение подается на скраповозе в совках емкостью 50 м³ и с помощью завалочной машины заваливается в конвертер. После завалки, на лом через течки сыпучих отдается 50-60 % расчетной извести на плавку и конвертер поворачивается в положение под заливку чугуна (в осенне-зимний период и при необходимости экономии чугуна используется технология подогрева металлолома в конвертере, в этом случае после отдачи извести в конвертер отдается 3-5 тонн угля, конвертер поворачивается, фурма опускается, подается кислород и производится подогрев лома в течение 3-10 мин).

Оставшуюся часть извести присаживают через 40-60 сек. после зажигания плавки до 10 мин. продувки. Количество присаживаемой извести рассчитывается в зависимости от химического состава и расхода чугуна , марки выплавляемой стали для получения жидкоподвижного , однородного конечного шлака.

Продувка плавок может вестись по режимам без дожигания, с частичным или полным дожиганием отходящих газов в камине.

Основным режимом работы конвертеров является продувка без дожигания отходящих газов. Для продувки плавки используются кислород чистотой не ниже 99,5% и давлением перед фурмой не ниже 14 атм. и содержанием азота в кислороде не более 0,10%.

Дутьевой и шлаковый режим работы плавки при работе с отводом газов без дожигания.

Продувка плавки в режиме отвода газов без дожигания обеспечивается работой автоматического регулирования давления, создающей избыточное давление конвертерных газов в камине котла в пределах 0,7-1.0 мм вод. ст. Для запуска системы в работу машинист дистрибутора до начала продувки устанавливает режим управления полузаслонками труб Вентури в “автоматический” и задатчиком устанавливается необходимое избыточное давление под “юбкой” - 0.7-1.0 мм вод. ст.

Продувка осуществляется через 4-сопловую фурму по ступенчатому режиму:

с 1 по 7 мин. расход кислорода 1000 -1200 м³/мин;

с 7 по 12 мин. - 800-1000 м³/мин;

с 12 мин. 1000-1200 м³/мин.

Допускается при раннем и интенсивном “сворачивании” шлака, удлинение интервала продувки с расходом кислорода 800-1000 м³/мин с 5 по 15 мин.

Включение кислорода производится при входе фурмы в горловину конвертера. Фурма при поднятой “юбке” опускается до заданного положения 3,0-3,5 м по сельсину. Если через 20 сек. после опускания фурмы плавка не “зажглась”, необходимо прекратить продувку, поднять фурму, произвести покачивание конвертера и вновь повторить операции по “зажиганию” плавки.

Через 30-60 сек. после устойчивого “зажигания” плавки опускается “юбка”. Через одну минуту после опускания “юбки” автоматически включается дожигающее устройство и зажигается факел на свече. Если через 3 мин после включения дожигающего устройства факел на свече не загорится, то дальнейшая продувка ведётся по режиму с полным дожиганием отходящих газов в камине. На протяжении всей продувки машинист дистрибутора следит за поддержанием заданного давления под “юбкой” 0,7-1,0 мм. вод. ст.

В течении 2-3 мин продувка ведётся при положении фурмы 3-3,5 м по сельсину, после чего фурма опускается до 0,8-1,3 м. При переделе чугуна КМК, а также при применении кокса в завалку, при присадке углесодержащих материалов (кокса, антрацита) после заливки чугуна, длительность наводки шлака увеличивается до 3-5 мин.

Известь по ходу продувки присаживается порциями до 5 т, либо равномерно с весов-дозаторов через открытые шиберные затворы промежуточных бункеров 40-60 сек. после зажигания плавки, до 10 мин. продувки.

Плавиковый шпат присаживается при необходимости, порциями до 400 кг. Уртит присаживается на 3-5 мин. в кол-ве 800-1000 кг, а при использовании в завалку кокса (антрацита) - после 6 мин. продувки.

Для корректировки теплового баланса плавки кокс, антрацит или каменный уголь присаживаются после заливки чугуна на 1-й мин. продувки, шлак от производства FeSi присаживается в начале продувке с первой порции извести.

Допускается, при избытке тепла, по ходу продувки присаживать известь или агломерат порциями не более 500 кг. не позднее , чем за 3 мин. до конца продувки.

Разрешается, при появлении значительных выносов металла из конвертера кратковременный (до 1 мин.) подъем фурмы на 0.5-1 м. При выплесках шлака разрешается опускание фурмы и уменьшение расхода кислорода до 800 м³/мин . При необходимости -прекратить продувку и скачать шлак.

Момент окончания продувки определяется по количеству израсходованного кислорода, показаниям газоанализаторов и прибора, регистрирующего выход дымовых газов, по рекомендации АСУ ТП плавкой, а так же ориентируясь на предыдущие плавки.

По окончании продувки производится повалка конвертера, отбор проб металла и шлака и замер температуры металла термоблоком.

По окончании выпуска плавки осуществляется отсечка шлака (быстрым подъемом конвертера при появлении шлака). После присадки ферросплавов и их усвоения, присаживается в ковш отсев извести рекомендуемое количество - 600-800 кг, с учетом теплового состояния плавки.

По окончании выпуска плавки конвертер поворачивается, и оставшийся шлак сливается через горловину в шлаковую чашу. Допускается оставление конечного шлака, загущение его присадкой до 40% извести от общего расхода на плавку с обязательным сливом жидкой составляющей в чашу.

Рекомендуется при наличии свободной крышки в разливочном пролете, выпуск стали из конвертера осуществлять с отсечкой шлака (печного).

Средний цикл плавки 50 минут..

Техническая характеристика конвертера:

• садка конвертера, т.........................................................350

• рабочий объем, м³ ........................................................... 249

• удельный объем, м³/т.......................................................0,83

• вес футеровки, т...............................................................810

• полная высота конвертера, мм.......................................10770

• высота рабочего объема, мм...........................................9725

• внутренний диаметр по футеровке, мм..........................6290

• внутренний диаметр горловины по футеровке, мм.......3280

• глубина ванны, мм.............................................................2020

• скорости поворота конвертера

- номинальная, об/мин...................................................... 1,0

- минимальная, об/мин.......................................................0,1