3.5.12 Шлаковое отделение

В состав шлакового отделения входят:

- два участка кантования жидкого шлака с размерами 50x150 м каждый.

- участок кантования твердого шлака с крановой эстакадой 30х72м, оборудованный краном г/п 200/30т и магнито-грейфером г/п 15/15т.

- установка приготовления известкового молока и опрыскивания шлаковых чаш.

- трансформаторная подстанция.

- пульт управления (центральный).

На полях жидкого шлака размещено по 2 вспомогательных пульта, на твердом шлаке один вспомогательный пульт. Шлаковые поля расположены на расстоянии 156м от конвертерного отделения.

Шлак, слитый из конвертера в чаши емкостью 16м³, краном в шлаковом пролете конвертерного отделения переставляется на несамоходные шлаковозы и тепловозом транспортируется к одному из шлаковых полей. Где разливается по полю.

После затвердевания и охлаждения, шлак рыхлится бульдозером ДЭТ-250. Затем экскаватором ЭКГ-4,6 грузится в автомашины типа БелАЗ и отправляется в отвал. На участке твердых шлаков производится кантовка и выбивка чаш с затвердевшим шлаком с разливочного и конвертерного отделений, а также кантовка думпкаров с твердым шлаком из конвертерного отделения.

3.5.13 Электрооборудование цеха

Установленная мощность электрооборудования 76000 кВт, в том числе 16 комплексных трансформаторных подстанций (КНТП) мощностью до 1500 кВт, 258 электродвигателей, 34 тиристорных агрегата АТР мощностью 230 кВт, 7 комплексных преобразовательных подстанций КВПП, 7 кранов постоянного тока. Все электрооборудование размещено в 10 электротехнических помещениях и 9 помещениях станций управления.

3.5.14 Транспортные средства цеха

Технологические перевозки в цехе осуществляются ж/д, автомобильным, специальным технологическим и конвейерным транспортом. Каждый тип емкости цеха имеет свое транспортное средство.

Сталевоз, шлаковоз, скраповоз, чугуновоз, передаточная тележка имеют ширину колеи 4800 мм.

Отличительной особенностью цеха является наличие большого количества кранового оборудования, грузоподъемностью до 500т. Общее число кранового оборудования в цехе, размещенного по всем отделениям и отметкам, более 100 единиц.

Цех обслуживает 6 лифтов, в том числе 2 пассажирских и 4 грузопас­сажирских, 2 из них - для подъема кирпича для футеровки конвертера, 2 - для обслуживания дожигающих устройств - автосвечей, 1 - для подъема в центральный пульт управления конвертером, 1 пассажирский - для подъема на все рабочие площадки до отметки +46,00м.

Для технологических перевозок в цехе применяются:

Автопогрузчики Q =3,2т - 10шт.

Тепловоз марки ТЭМ-2 - 3 шт.

Ж/д платформы Q = 110т - 50шт.

Думпкары Q =105т - 4шт, 60т - 4шт.

Автомобили марок: БелАЗ-540 - 6шт.

БелАЗ-531 -4шт.

КрАЗ-2565 - 2шт.

КрАЗ-257 -2шт.

ГАЗ-53А -2шт.

Автоцементовоз - 4шт.

3.5.15 Металлошихта

Для выплавки стали в качестве шихтовых материалов используются жидкий чугун по ТУ 107-169-00 и металлолом по ГОСТ 2787-75 и ТУ 107 –164-97.

Чугун должен поставляться следующего хим. состава:

Si - 0,35-0,65 %

Mn - 0,35-0,60 %

S - не более 0,028 %

P - не более 0,28 %

Температура чугуна должна быть не ниже 1380. Для выплавки стали на МНЛЗ оговаривается содержание S не более 0,020 % и P не более 0,15 %.

Расход чугуна в ККЦ-2 на 1 тонну стали за 2005 год составил 796,76 кг\т. В табл. 9 приведена температура заливаемого чугуна в 2005 г. в ККЦ-2.

Таблица 9 – Температура чугуна, заливаемого в конвертер, ^оС

Период	менее 1340	1340-1379	1380-1420	более 1420	без замера темпера-туры	средняя температура град. С
2005 год	1,3	7,8	65,8	20,5	0,18	1408

Металлолом, поступающий в цех: легковесный, габаритный, бой изложниц, поддонов, пакеты, недоливки, блюминговая обрезь. Весь остальной лом, используемый в конвертерной плавке должен иметь размеры, обеспечивающие его свободную загрузку в конвертер. Недоливки должны быть порезанными и не быть размером более 600 мм. Также в качестве металлошихты используются остатки металла в виде «блинов», «козлов», «коржей», очищенных от шлака и огнеупоров, размеры их должны обеспечивать свободную их загрузку в конвертер.

Более 50 % металлолома поступает в цех погруженным в копровом цехе в совки объемом 50 м³. Помимо требований, перечисленных выше, весь лом должен быть взрывобезопасным и без примесей цветных металлов.

Шлакообразующие и добавочные материалы, ферросплавы.

Для наводки шлака применяется свежеобожженная известь, удовлетворяющая требованиям ТУ 107-193-97 с крупностью кусков 13-70 мм первого и второго сорта, с суммарным содержанием CaO + MgO не менее 88,5 и 86,0 %, потерь при прокаливании не более 8,5 и 12 % соответственно.

Для разжижения шлака в процессе продувки применяется концентрат плавиковошпатовый кусковой по ГОСТ 29220-91. Концентрат плавиковошпатовый должен быть воздушно сухим в кусках размером не более 100 мм и с содержанием CaF₂ не менее 75 %.

Для улучшения процесса шлакообразования, увеличения содержания остаточного Mn на повалке и более эффективного удаления серы, рекомендуется применять агломерат марганцевый по ТУ 107-212-99, марганцевый концентрат по ТУ 622-РК-3808-09-99, лигатуру марганцевую по ТУ 77-093-5-2001, руду марганцевую по ТУ 107-218-99.

Разрешается использовать в качестве шлакообразующих материалов флюсы, содержащие MgO (мягкообожженный доломит по ТУ 107-223-00, офлюсованный доломит по ТУ 0750-001-00282814-2001, сырой доломит по ТУ 1104-075300-16357841-205-01 и ТУ 14-400-72-92, железофлюс по ТУ 107-200-97).

Для корректировки теплового баланса плавки в качестве теплоносителей разрешается использовать каменный уголь, кокс, антрацит, отработанные автомобильные покрышки. Кокс (орешек) поставляется по ТУ 14-6-12-92 фракции 10-25 мм, антрацит – по ГОСТ Р 51588-2000 фракции 5-25 мм. Каменный уголь для предварительного подогрева лома должен иметь крупность 13-50 мм, содержание летучих – не более 17 %, золы – не более 13 %. Покрышки отработанные автомобильные должны соответствовать техническим условиям ТУ 2519-239-05757676-2001 «Покрышки отработанные автомобильные, используемые в конвертерах».

Разрешается использовать в качестве охладителей окалину первичных отстойников прокатного производства по ТУ 107-166-93; офлюсованный агломерат по ТУ 107-124-00; сырой доломит по ТУ 1104-075300-16357841-205-01 и ТУ 14-400-72-92; известняк дробленый по ТУ 14-400-69-92, фракции 10-32 мм.

Для науглероживания стали при выпуске применяется коксовая мелочь фракции 0-3 мм с влажностью не более 6 %, поставляемая по ТУ 107-153-97.

Для раскисления и легирования стали при выпуске плавок из конвертера применяются следующие ферросплавы: ферромарганец, лигатура марганцевая, силикомарганец, ферросилиций, ферротитан, феррохром, алюмосиликокальций (силикокальций), феррованадий, ферробор, ферросиликоцирконий, феррофосфор, а также алюминий, ферросиликохром, ферроникель, никель металлический, медь (или ее отходы), азотированная лигатура. Все раскислители и легирующие материалы должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов и ТУ, применяться дроблеными в кусках не более 50 мм.