95. Сортировка щепы и оборудование для сортировки

Щепа, полученная на дисковых или барабанных рубительных машинах, подвергается сортировке. Необходимость этой операции обусловлена тем, что вместе с измельченной древесиной нормальной фракции из рубительной машины выносится значительное количество опилок, гнили, минеральных частиц, а также нестандартные частицы.Для этой цели в отрасли применяются преимущественно плоские механические гирационные и вибрационные сортировки. На большинстве лесозаготовительных предприятий до последнего времени эксплуатировались сортировки СЩ-1, СЩ-1М, СЩМ-60 и СЩ-120.Для увеличения выхода технологической щепы из кусковых отходов лесопиления и деревообработки в конце 80-х годов были созданы подвесные сортировки с быстросъемными ситами: СЩ-70, СЩ-140 и СЩ-200. Эти сортировки обеспечивают оптимальные режи­мы сортирования, что позволяет уменьшить потери и повысить каче­ство технологической щепы. Быстросъемные сита с отверстиями разных размеров позволяют увязать режимы сортирования с качеством щепы. Подвеска ситового короба повышает надежность сортировок, снижает энергоемкость, упрощает обслуживание и ремонт.

96. Элементы клинового резца. Износ и затупление.

Размерный износ режущего инструмента вызывает искажение формы обрабатываемой поверхности. При обтачивании цилиндрических поверхностей большого размера в результате размерного износа резца возникает некоторая конусность. Ее величина может быть сопоставима с допусками 2 - 3-го класса точности. Рабочий высокой квалификации может частично уменьшить влияние размерного износа на погрешность формы своевременной периодической подачей инструмента на глубину. При обработке партии небольших деталей этот фактор практически не влияет на точность обработки; искажения формы малых поверхностей незначительны, а влияние износа на размер каждый раз исключается индивидуальной установкой режущего инструмента на стружку.

Износ резца во второй половине обрабатываемой партии приводит к увеличению динамических погрешностей и рассеивания отклонений размеров обрабатываемых деталей вследствие возрастания радиальной составляющей силы резания. В последних подпартиях значение 0 увеличивается до 50 % от начального. Влияние этого изменения в первых подпартиях после установки вновь заточенного резца мало ощутимо, так как размерный износ резца на 0 10 мм уже выводит размер детали из границ поля допуска, в то время как резец еще полностью сохраняет работоспособность, а сама по себе такая величина износа и затупления невелика и не вызывает заметных изменений радиальной силы резания.

В процессе эксплуатации сверл происходит их затупление (износ) по задней и передней поверхностям, уголкам в месте контакта режущего лезвия с ленточкой, по поперечному лезвию и ленточкам.

Интенсивность износа и износостойкость инструмента зависят от физико-механических свойств инструментального и обрабатывающего материала, режимов резания, геометрических параметров режущей части и свойств охлаждающей жидкости.

Для сверл спиральных из быстрорежущей стали по ГОСТ 886-77,ГОСТ 4010-77, ГОСТ 10902-77, ГОСТ 10903-77, ГОСТ 2092-77, ГОСТ 12121-77 и ГОСТ 12122-66(77) и спиральных сверл, оснащенных пластинами из твердого сплава по ГОСТ 22735-77 и ГОСТ 22736-77, критерием затупления является достижение нормы износа.

Величина допустимого износа назначается по нормативно-технической документации "Общемашиностроительные нормативы по износу, стойкости и расходу спиральных сверл. Серийное и массовое производство. Временные". (М., НИИмаш, 1980), разработанные ГСПКТБ "Оргприминструмент".

Для стойкостных испытаний сверл рекомендуется использование рекомендаций по величинам износа, изложенных в "Методике испытаний металлорежущих инструментов".

В процессе испытаний сверл измеряется величина износа режущих кромок сверл по задней поверхности и по уголку. Износ по уголку измеряется для контроля, так как в большенстве случаев лимитирующим остается износ по задней поверхности. При наличии пика износа последний измеряется в месте наибольшей пики, при равномерном износе по задней поверхности на расстоянии 0,06d от уголка. Измерение износа по уголку производится по вершине уголка.

Ориентировочно, за критерий затупления сверл принемается износ по задней грани 0,8-1 мм при обработке стали сверлами диаметром свыше 20 мм и 0,4-0,8 мм при работе сверлами диаметром меньше 20 мм.

При обработке чугуна без охлаждения в качестве критерия затупления принемается износ по уголкам 0,8-1,2 мм при работе сверлами диаметром меньше 20 мм.

Другими признаками достижения спиральными сверлами максимальной величины износа являются появление скрипа, выкрашивание режущих лезвий , поломка сверл.

После появления скрипа сверло обычно выходит из строя (разрушается) при сверлении последующих 1-5 отверстий.

За критерий затупления сверла могут быть выбраны также другие технологические факторы, например, обеспечение сверлом точности по диаметру, шерховатости и т.п. Критерий затупления по технологическим факторам наиболее применим при обработке отверстий повышенной точности.

На практике часто применяется принудительный съем инструмента после обработки определенного количества отверстий. Для обеспечения гарантированной точности и суммарной стойкости инструментального материала при переточках и других характеристик обычно используется 80-90% норма стойкости.