Коэффициенты к1, к2
Коэффициент К1
Материал инструмента |
Обрабатываемый материал |
||||||||||||
Сталь |
Чугун |
||||||||||||
серый |
ковкий и прочный |
||||||||||||
Н В |
|||||||||||||
до 156 |
143- 207 |
170- 229 |
207- 269 |
229- 285 |
269- 302 |
285- 321 |
321- 375 |
163- 229 |
235- 295 |
130- 170 |
207- 229 |
265- 285 |
|
Быстрорежущая сталь… Твердый сплав… |
0,7 1,15 |
0,9 1,25 |
1,0 1,3 |
1,15 1,35 |
1,2 1,4 |
1,3 1,45 |
1,4 1,5 |
1,6 1,55 |
1,0 1,25 |
1,2 1,4 |
0,6 0,75 |
0,8 1,0 |
0,9 1,1 |
Примечание. Для алюминиевых сплавов принимать 0,3 — 0,4 значений для стали НВ 170 — 229. |
|||||||||||||
Коэффициент К2
Тип фрезы |
Для фрез из быстроре-жущей стали |
Для твердосплавных фрез при скорости резания υ в м/мин |
||||
до 150 |
200 |
300 |
400 |
>500 |
||
Торцовая, дисковая… Прорезная, концевая… Радиусная… Угловая… |
1,0 1.0 0,7 0,55 |
1,0 |
0,95 |
0,9 |
0,85 |
0,75 |
Сверлильные станки
В разделе содержатся нормативы режимов резания при работе сверлами, зенкерами, развертками, цековками, зенковками и метчиками на сверлильных станках различных типов.
Рекомендации по назначению режимов резания охватывают одно- и многоинструментную обработку, выполняемую одной или несколькими головками (агрегатные станки).
Нормативы содержат инструктивные указания по расчету режимов резания и рекомендации по назначению подач, выбору стойкостей, определению скоростей резания, осевых сил резания и потребной мощности.
Рекомендуемые скорости резания ориентированы на работу с охлаждением при обработке деталей из стали и ковкого чугуна и без охлаждения при обработке деталей из серого чугуна.
Общий порядок расчета режимов резания на всех сверлильных станках принят единым и отличается для отдельных станков лишь в связи с их кинематическими особенностями.
Рекомендации по расчету режимов резания. Карта с-1 одноинструментная обработка
№ этапа |
Последовательность определения режима резания |
Расчетная формула и нормативы |
Исходные данные |
I |
Расчет длины рабочего хода Lp.x в мм |
Lp.x = Lрез + у + Lдоп (значение у см. в приложении 3, стр. 303) |
1. Длина резания Lрез 2. Длина подвода, врезания и перебега инструмента у 3. Дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали, Lдоn |
II |
Назначение подачи на оборот шпинделя станка s0 в мм/об: а) определение подачи по нормативам; б) уточнение подачи по паспорту станка |
См. карту С-2, стр. 110—114 |
1. Условия обработки 2. Обрабатываемый металл 3. Вид обработки 4. Диаметр обработки d 5. Требования к точности обработки |
III |
Определение стойкости инструмента по нормативам Тр в минутах резания |
См. карту С-3, стр. 114 |
1. Диаметр обработки d 2. Коэффициент времени резания λ |
IV |
Расчет скорости резания о в м/мин и числа оборотов шпинделя п в минуту: а) определение скорости резания по нормативам; б) расчет числа оборотов шпинделя станка; в) уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка; г) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя |
См. карту С-4, стр.115—123
|
1. Обрабатываемый металл 2. Вид обработки 3. Диаметр обработки d 4. Подача s0 5. Инструментальный материал 6. Принятая стойкость инструмента Тр 7. Точность обработки и шероховатость поверхности при развертывании |
V |
Расчет основного машинного времени обработки tM в мин |
|
1. Длина рабочего хода Lp x 2. Принятые подача s0 и число оборотов шпинделя п |
VI |
Проверочные расчеты: а) определение осевой силы резания P0 в кГ по нормативам; б) определение мощности резания Nрез в квт по нормативам; в) проверка осевой силы резания по допустимому усилию подачи станка и мощности резания по мощности двигателя |
См. карту С-5, стр. 124—126
См. карту С-6, стр. 126—128
Nрез ≤ 1,2Nдвη |
1. Вид обработки 2. Обрабатываемый металл 3. Диаметр обработки d 4. Подача s0 5. Глубина резания t при зенкеровании 6. Инструментальный материал 7. Число оборотов п или скорость резания υ |
