2.4 Расчёт количества основного оборудования для разливки стали

2.4.1 Определение производительности и основных параметров МНЛЗ

Годовая производительность МНЛЗ (т/год литых заготовок) рассчитывается по формуле

(10)

где М – масса одной плавки, т;

n – число плавок в серии “плавка на плавку”;

Т₁ – продолжительность разливки одной плавки, мин;

Т₂ – продолжительность подготовки машины к приему следующей серии плавок, мин;

К_в – выход годных литых заготовок;

Ф – фонд времени работы МНЛЗ, сут/год; Ф = 320 суток.

Продолжительность разливки одной плавки оценивается по формуле

мин (11)

где М – масса плавки, т;

V – нормальная скорость разливки, м/мин;

n_p – количество ручьев;

m – масса погонного метра заготовки, кг.

К_р – коэффициент, учитывающий непредвиденные потери времени при розливе; К_р=0,9.

Скорость разливки определяет как производительность машины, так и качество заготовок. Ее определяем по формуле

(12)

где К – коэффициент, величина которого зависит от марки стали и вида литых заготовок, К=0,18;

а – толщина слитка, м. а = 0,22 м;

б – ширина слитка, м. б = 0,26 м.

Число плавок в серии “плавка на плавку” зависит от соотношения продолжительности разливки одной плавки и интервала между выпусками стали из сталеплавильных агрегатов. Серия состоит из трех плавок, т.е. n = 3.

Выход годных заготовок составит 0,9.

m = 445 кг – масса погонного метра заготовки сечением .

м/мин

мин

годовая производительность МНЛЗ будет равна

т/год

Производительность цеха (Q_c) равна 1800000т/год. следовательно, количество МНЛЗ будет равно

Принимаем n = 3 МНЛЗ.

2.4.2 Расчет количества сталеразливочных ковшей

Количество сталеразливочных ковшей (с учетом одного в капитальном ремонте и одного резервного) рассчитывается по формуле

(13)

где Z – число плавок в цехе за сутки, шт;

Т₁ – задолженность ковша на одну плавку, мин;

Т₂ – продолжительность холодного ремонта, включая ломку футеровки, ее кладку и сушку, час;

С – средняя стойкость рабочей футеровки, шт. плавок. плавок.

Задолженность ковша на плавку складывается из следующих операций:

- передача ковша со стенда для сушки на сталевоз – 5 мин;

- ожидание выпуска плавки – 10 мин;

- выпуск плавки – 5 мин;

- подача ковша с металлом на установку для внепечной обработки – 5 мин;

- внепечная обработка – 60 мин;

- передача ковша на МНЛЗ – 5мин;

- разливка металла – 33 мин;

- слив шлака из ковша – 6 мин;

- охлаждение ковша – 180 мин

минут

Т₂ – текущий ремонт ковша, включая удаление скрапины, удаление шиберного затвора, очистку.

Принимаем Т₂= 420 мин = 7 часов.

шт.

Принимаем n = 16 сталеразливочных ковшей.

2.4.3 Расчет количества промежуточных ковшей

Количество промежуточных ковшей определяется по формуле

(14)

где Т – продолжительность ремонта футеровки ковша, ч;

Z – количество плавок разливаемых на МНЛЗ в сутки, шт;

С_t – стойкость промежуточного ковша, С_t=12.

Продолжительность подготовки промежуточного ковша складывается из следующих операций:

- смена ковша на МНЛЗ – 0,05 ч;

- охлаждение футеровки – 3 ч;

- выдавливание стаканчиков – 0,5 ч;

- ломка футеровки – 0,5 ч;

- выполнение нашивной футеровки – 4 ч;

- сушка футеровки – 14 ч;

- установка гнездового кирпича, сталеразливочных стаканчиков – 1 ч;

- разогрев футеровки – 3 ч;

- крановые операции по перестановке и транспортировке ковша – 0, 37 ч.

Получаем

Т = 0,05 + 3 + 0,5 + 0,5 + 1 + 4 + 14 + 1 + 3 + 0,37 = 27,4 ч

Следовательно, количество промежуточных ковшей будет равно

Принимаем n = 7 ковшей.

2.4.4 Расчет количества стендов для сушки промежуточных ковшей

Количество стендов определяется по формуле

(15)

где Z – количество плавок в цехе за сутки, шт;

Т – время сушки ковша на стенде, ч. Т = 14 ч

шт

Принимаем n = 3 стенда.