2.2 Расчет количества бункеров для сыпучих в бункерном пролете
Запас сыпучих материалов хранится в стационарных бункерах объёмом 30 м3, установленных над рабочей площадкой в специальном бункерном пролёте.
Объём бункеров для хранения сыпучих материалов определяется по следующей формуле
м3 (7)
где Аi – расход i-того материала по цеху за сутки, т/сутки;
Рi – норма запаса i-того материала, количество суток;
Yi – величина насыпной массы i-того материала в бункере, т/м;
К – коэффициент заполнения бункера (для металлошихты К = 1,2, для сыпучих материалов К = 0,8).
где ai – удельный расход i-го компонента (определяется при расчете шихты), кг/т;
G – вместимость печи, т;
N – количество плавок по цеху за сутки, шт.
Количество бункеров под i-тый материал равно
(8)
А1 принимаем согласно расчёту шихты. Для выплавки шарикоподшипниковых и конструкционных марок стали необходимо следующее количество шихтовых материалов в сутки
Железной руды
т/сутки
Извести
т/сутки
Кокса
т/сутки
Феррохрома
т/сутки
Силикомарганца
т/сутки
Ферросилиция ФС75
т/сутки
В таблице 1 приведены используемые материалы при выплавке шарикоподшипниковой (ШХ15) и конструкционных марок стали.
Таблица 1 – Насыпная масса и нормы запаса материалов
Наименование материала |
Насыпная масса, т/м3 |
Нормы запаса, сутки |
Расход за сутки, т |
1 Железная руда |
2,7 |
2–15 |
93,24 |
2 Известь |
0,8 |
0,5–2,0 |
343,2 |
3 Кокс |
0,5 |
2–10 |
114 |
4 Феррохром |
3,0 |
3–15 |
134,4 |
5 Силикомарганец |
2,5 |
3–15 |
6,78 |
6 Ферросилиций ФС75 |
1,5 |
3–15 |
28,74 |
Таким образом, для железной руды
м3,
шт.
Принимаем n1=5 бункеров.
для извести
м3,
шт.
Принимаем n2=18 бункеров.
для кокса
м3,
шт.
Принимаем n3=19 бункеров.
для феррохрома
м3,
шт.
Принимаем n4=4 бункера.
для силикомарганца
м3,
шт.
Принимаем n5=1 бункер.
для ферросилиция
м3,
шт.
Принимаем n6=4 бункера.
Общее количество бункеров в бункерном пролёте составит
шт.
2.3 Расчет количества агрегатов для внепечной обработки
2.3.1 Расчёт количества АКОСов
При определении количества агрегатов внепечной обработки исходят из приоритетности работы дуговой печи. Расчет количества агрегатов проводится по формуле
(9)
где Z – максимальное количество плавок за сутки, обрабатываемых на рассчитываемом агрегате, шт;
Т – задолженность агрегата на одну плавку, мин;
1440 – число минут в сутках.
Задолженность ковша-печи на плавку складывается из продолжительности следующих операций:
- ожидание сталеразливочного ковша с плавкой, включая перестановку ковша и подачу сталевоза под агрегат – 10 мин;
- продувка аргоном для усреднения ванны – 3 мин;
- отбор пробы металла, замер температуры, ожидание анализа – 8 мин;
- присадка ферросплавов, вдувание порошков, подогрев расплава – 13 мин;
- ожидание передачи ковша на МНЛЗ – 10 мин.
Общая продолжительность учтённых работ составляет
T1 = 10 + 3 + 8 + 13 + 10 = 44 мин
Продолжительность неучтенных работ принимаем равным 10% от учтенных. Получаем
Т2
= 44
0,1
= 4,4 мин
Общая задолженность на одну плавку составит
Т = Т1 + Т2 = 44 + 4,4 = 48,4 мин
Определяем количество АКОСов
Принимаем n= 2 агрегата.
2.3.2 Расчёт количества вакууматоров
Расчёт количества вакууматоров выполняется по формуле
где z1 – количество плавок которые обрабатываются вакуумом. Принимаем что третью часть от общего количества плавок идёт на вакуумирование. Получаем
плавок
Величины продолжительности операций по последующей обработки стали в вакууматоре принимаем следующие:
- ожидание сталеразливочного ковша с плавкой, включая подачу ковша сталевозом под установку – 10 мин;
- обработка металла вакуумом с корректировкой химического состава – 45 мин;
- подъём камеры, выдача ковша из-под установки, ожидание передачи на МНЛЗ – 10 мин;
Общая продолжительность учтённых работ составляет
мин
Продолжительность неучтенных работ принимаем равным 10% от учтенных. Получаем
мин
Общая задолженность на одну плавку составит
Т = 65 + 6,5 = 71,5 мин
Тогда количество вакууматоров будет равно
Принимаем n = 1 вакууматор.