4.Определение вида заготовок и способов их изготовления

Материал является одним из важных признаков, определя­ющих метод получения заготовок. Наиболее широко использу­емые материалы объединены в 7 групп. Код группы определяется по табл. 3.1 на основе данных чертежа детали.

Выбираем код материла – 6

Чтобы найти серийность производства, необходимо знать массу детали и задаться конкретной программой вы­пуска. Код серийности определяется по табл. 3.3.

Выбираем код - 4

Конструктивные формы деталей общего машиностроения де­лятся на 14 видов. Соответствующий код выбирается на основе сравнения реальной детали с описанием типовых деталей, пред­ставленных в табл. 3.2.

Выбираем код - 2

По массе заготовки сгруппированы в 8 диапазонов, которые выбираются по табл. 3.4 и 3.5.

Выбираем код -3

Для удобства использования в работе по выбору возможных ва­риантов наиболее часто применяемые способы получения загото­вок в машиностроении закодированы в интервале от 1 до 11 и представлены в табл. 3.6.

Таким образом, определив коды по каждому из четырех факто­ров, составим перечень возможных видов и способов получения заготовок для данной детали согласно табл. 3.7:

1. По коду материала детали находим соответствующие строки таблицы.

2. По коду серийности производства уточняем место строки внутри соответствующего материала.

3. Код конструктивной формы определяет окончательное ме­сто строки данных в соответствующем коде серийности.

4. Код массы детали уточняет горизонталь в строке нужного кода формы детали, которая указывает перечень кодов вида заго­товок.

Из табл. 3.7 по определенным ранее кодам 6 — 4—2 — 3 из графы таб­лицы «Вид заготовки» выписываем рекомендуемые коды видов: 1.

7. — поковка на молотах и прессах;

8. — поковка на горизонтально-ковочных машинах;

9. — свободная ковка;

10 — прокат.

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

Проводимые на первом этапе исследования позволяют опреде­лить рекомендуемые способы получения заготовок для чертежей деталей. Окончательное решение о выборе конкретного способа из полученного перечня (результаты первого этапа) принимается после определения и сравнения себестоимости полу­чения заготовки для каждого из рекомендуемых видов.

Себестоимость производства заготовок, без учета затрат на предварительную механическую обработку, для способов поковка и обработки давлением определяется по зависимости

где С — базовая стоимость 1 т заготовок, руб./т (табл. 3.9—3.12);

—коэффициент доплаты за термическую обработку и очистку заготовок, руб./т (табл. 3.13);

—масса заготовки, кг;

КТ — коэффициент, учитывающий точностные характерис­тики заготовок (табл. 3.14);

К,с —коэффициент, учитывающий серийность выпуска заго­товок (табл. 3.15—3.17);

— масса детали, кг (см. чертеж детали);

—стоимость 1 т отходов (стружки), руб.;

Кф — коэффициент, учитывающий инфляцию (по отноше­нию к ценам 1991 г.).

.

Оптовая цена 1 т поковка, руб.

к, руб

Масса одной	Группа сложности
поковка, кг	1	2	3	4
1,8	508	577	647	724
2,25	482	548	613	686
2,825	457	519	582	651
3,575	439	499	558	625
4,5	422	480	538	602
5,65	407	463	517	579
7,15	393	446	500	559
9	381	432	484	542
11,25	369	419	469	526

Выбираем из данных таблицы массы

1. поковка на молотах и прессах

Находим базовую себестоимость

Находим себестоимость заготовки

(таб3.13)

не учитываем

(таб3.16)

2. поковка на горизонтально-ковочных машинах;

Находим базовую себестоимость

Находим себестоимость заготовки

(таб3.13)

не учитываем

(таб3.16)

3. свободная ковка;

Находим базовую себестоимость

Находим себестоимость заготовки

(таб3.13)

не учитываем

(таб3.16)

4. прокат.

Находим базовую себестоимость

Находим себестоимость заготовки

(таб3.13)

не учитываем

(таб3.16)

Вывод На основании проведенных расчетов, можно сделать вывод о том, что наиболее целесообразно (по себестоимости единицы продукции), будет использовать поковку для производства данного вала .

Разработка технологических процессов обработки элементарных поверхностей

Предварительный выбор методов обработки элементарных по­верхностей и числа необходимых переходов (операций) произво­дят на основе данных справочных таблиц экономической точнос­ти обработки или на основе обобщенных таблиц примерных маршрутов (см. прил. 3) исходя из требований, предъявляемых к конечной точности и качеству поверхностей, вида исходной заго­товки, свойств материала и типа производства.

Определив первый и окончательный переходы, устанавливают Необходимость промежуточных переходов, число которых тем больше, чем ниже точность исходной заготовки и выше конечные Требования к поверхности. Число вариантов обработки поверхно­сти может быть довольно большим (см. прил. 3), и их сокращениевозможно с учетом некоторых нюансов, к которым относятся, на­пример, целесообразность обработки данной поверхности на од­ном станке за несколько последовательных переходов и ее обра­ботки совместно с другими поверхностями заготовки за один установ, ограничение возможности применения некоторых методов из-за недостаточной жесткости детали и т.п.

Расчет припусков

Припуск — слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхно­сти детали. Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по справочным таблицам или на основе расчетно-аналитического метода. Расчетной величиной припуска является минимальный припуск на обработку, достаточный для устране­ния на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефек­тов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и для компенсации погрешностей, возникающих на выпол­няемом переходе.

Минимальный припуск:

при обработке поверхностей вращения в центрах

Отклонение расположения Е необходимо учитывать у загото­вок (под первый технологический переход), после черновой и получистовой обработки лезвийным инструментом (под последу­ющий технологический переход) и после термической обработки. В связи с закономерным уменьшением величины Е при обработ­ке поверхности за несколько переходов на стадиях чистовой и от­делочной обработки ею пренебрегают.

На основе расчета промежуточных припусков определяют пре­дельные размеры заготовки по всем технологическим переходам. Промежуточные расчетные размеры устанавливают в порядке, об­ратном ходу технологического процесса обработки этой поверх­ности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления (для наружных поверхно­стей) к исходному размеру готовой детали промежуточных при­

пусков или путем последовательного вычитания (для внут­ренних поверхностей) от исходного размера готовой детали проме­жуточных припусков. Наименьшие (наибольшие) предельные размеры по всем технологическим переходам определяют, округ­ляя их увеличением (уменьшением) расчетных размеров до того знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждо­го перехода. Наибольшие (наименьшие) предельные размеры вычисляют путем прибавления (вычитания) допуска к округленному наименьшему (наибольшему) предельному размеру.

Предельные значения припусков определяют как разностьнаибольших (наименьших) предельных размеров и как раз­ность наименьших (наибольших) предельных размеров предше­ствующего и выполняемого (выполняемого и предшествующего) переходов.

Определяем отклонения

1. Подрезание торца черновое

отклонения от перпендикулярности

радиус наружной поверхности

радиус внутренней поверхности

2. Подрезание торца черновое

отклонения от перпендикулярности

радиус наружной поверхности

радиус внутренней поверхности

3. . Подрезание торцов чистовое

отклонения от перпендикулярности

радиус наружной поверхности

радиус внутренней поверхности

4. Подрезание торцов чистовое

отклонения от перпендикулярности

радиус наружной поверхности

радиус внутренней поверхности

5.Подрезание торцов черновое

отклонения от перпендикулярности

радиус наружной поверхности

радиус внутренней поверхности

6. Подрезание торцов чистовое

отклонения от перпендикулярности

радиус наружной поверхности

радиус внутренней поверхности

7. Точение черновое

8. Точение чистовое

9. Шлифование черновое

10. Шлифование чистовое

Т-допуск (таб.32)

- коэффициент уточнения

11. Точение черновое

Минимальные припуски на диаметральные размеры для каждого пе­рехода рассчитываем

1. Подрезание торца черновое

2. Подрезание торца черновое

3. Подрезание торца чистовое

4. Подрезание торца чистовое

5.Подрезание торца черновое

6. Подрезание торца чистовое

7. Точение черновое

8. Точение чистовое

9. Шлифование черновое

10. Шлифование чистовое

11.Точение черновое

Расчет наименьших размеров по технологическим переходам начина­ем с наименьшего размера детали по конструкторскому чертежу

1. Подрезание торца чистовое

2. Подрезание торца черновое

3. Подрезание торца чистовое

4. Подрезание торца чистовое

5.Подрезание торца чистовое

6.Подрезание торца чистовое

7. Точение черновое

8. Точение чистовое

9. Шлифование черновое

10. Шлифование чистовое

11.Точение черновое

Наибольшие предельные размеры по переходам

1. Подрезание торца черновое

2. Подрезание торца черновое

3. . Подрезание торца чистовое

4. Подрезание торца чистовое

5.Подрезание торца черновое

6.Подрезание торца чистовое

7. Точение черновое

8. Точение чистовое

9. Шлифование черновое

10. Шлифование чистовое

11.Точение черновое

Расчет максимальных припусков

1) 224,016-224,006=0,01мм

2)224,016-224=0,016 мм

3) 224,036-224,016=0,02 мм

4) 224,29-224,036=0,254мм

5) 265,35-265,25=0,1мм

6) 265,25-265=0,25 мм

7) 38,072-38=0,072мм

8) 38,215-38,072=0,143мм

9)38,405-38,215=0,19мм

10)38,87-38,405=0,465мм

Расчет минимальных припусков

1) 223,606-223,6=0,006мм

2) 223,612-223,606=0,0059 мм

3) 223,713-223,612=0,101 мм

4) 223,81-223,713=0,1014мм

5) 265,2059-265,201=0,0059 мм

6) 265,201-265=0,201 мм

7) 37,977-37,92=0,057мм

8) 38,062-37,977=0,055мм

9)38,1358-38,062=0,073мм

10)38,2658-38,1358=0,13мм

Общий припуск наибольший

Общий припуск наименьший

Проверка