4. 8 Продуктовый расчет

4. 8. 1 Общие принципы продуктового расчёта

Продуктовый расчёт представляет собой расчет количества сырья, поступающего на каждую технологическую операцию. Для расчета необходимо знать потери (отходы), выраженные в процентах от общей массы сырья, поступающего на ту или иную операцию, где они имеют место, а также количество выпускаемой или готовой продукции в единицу времени (смену или сутки). Продуктовый расчет помогает определить количество оборудования для производства данной операции или количество рабочих, если операция осуществляется вручную. Промежуточные и конечные результаты продуктового расчета сводятся в таблицу.

В курсовой работе задаётся производственная программа в виде производственной мощности в смену, числа рабочих дней, смен в сутках и часов в смене.

Под производственной мощностью цеха (отделения, линии) принимают максимально возможный выпуск продукции в единицу времени при условии полного использования основного технического оборудования и времени его работы.

Продуктовый расчёт выполняется по всей технологической схеме. Для проведения расчётов пользуются технологическими нормами, определёнными на каждый вид продукции и тары.

4. 8. Характеристика химического состава и расчёт энергетической ценности продукта.

Следует привести информацию о содержании основных пищевых компонентов (белков, жиров и углеводов) в продукте, дать сведения о наличии и составе витаминно-минерального комплекса, ферментных компонентов, охарактеризовать входящие в состав продукта пищевые добавки.

Рассчитать энергетическую ценность продукта – теоретическую и с учётом усвояемости.

При расчёте энергетической ценности следует воспользоваться методиками, отработанными при выполнении практического занятия и самостоятельной работы по соответствующей теме.

4. 9. Подбор и расчет необходимого оборудования.

По своему назначению оборудование подразделяется на основ­ное, вспомогательное и транспортное.

К основному относятся машины для обработки сырья, материалов, продуктов и отходов (моечные, разделочные, закаточные); аппараты (сушильные, выпар­ные, дистилляционные, морозильные, автоклавы, прессы, центрифу­ги, фильтры).

Вспомогательным является оборудование, не участвующее непо­средственно в технологических процессах (промежуточные баки, короб­ки, мерники, бункеры).

Транспортное оборудование предназначено для транспортировки сырья, п/ф, материалов, тары и готовой продукции (насосы, вакуум-насосы, шнеки, транспортеры ленточные, скребковые, роликовые и пластинчатые, элеваторы; грузовые и пассажирские лиф­ты, грузовые краны, электрокары, автопогрузчики, передвижные тележ­ки с подъемными стационарными платформами, тельферы).

Следует проанализировать входящее в состав линии оборудование и разделить его по указанным категориям: основное, вспомогательное, транспортное.

Вначале подбирают и рассчитывают основное оборудование (непре­рывного и периодического действия), затем вспомогательные и транс­портные средства.

Для рассматриваемых технологических линий подбирают машины и аппараты исходя из условия обеспечения требуемого вы­пуска продукции высокого качества при минимальных отходах и потерях сырья в производстве.

Предпочтительны непрерывнодействующие ма­шины и аппараты, несложные по конструкции, легко обслуживаемые, экономно расходующие электроэнергию, пар, холод. Материал, из которого изготовлено оборудование, не должен быть дорогим или дефицитным. Вместе с тем необходимо учитывать корро­зирующие свойства сырья и полуфабрикатов и исключать возможность перехода металла в продукт.

Различают неавтоматическое, полуавтоматическое и автоматиче­ское оборудование. Чаще всего предпочтение отдают автоматическо­му, так как оно имеет высокую производительность при сравнительно небольших габаритах и требует минимальной затраты рабочей силы. При этом желательно использовать компактные автоматические агре­гаты, состоящие из нескольких машин и аппаратов. Агрегаты занимают мало места, высокопроизводительны и удобны в обслуживании.

Выбирая тип оборудования, учитывают его производительность и проектную мощность цеха (участка, линии), проверяют использование оборудова­ния по времени работы и его мощности. Если загрузка оборудования недостаточна, его заменяют менее мощными. Особенно важно пол­ностью использовать оборудование, которое обслуживает основные производственные процессы (паромасляные печи, наполнители, за­каточные машины, автоклавы, коптильные камеры, морозильные аппараты и др.).

Расчет оборудования ведут по разработанной схеме производства, последовательно по ходу технологического процесса.

Производительность единицы оборудования может быть выражена в весовых единицах перерабатываемого сырья или вырабатываемой продукции в единицу времени.

Необходимое количество машин и аппаратов определяют по следующим формулам:

• для оборудования непрерывного действия ;

• для оборудования периодического действия

,

где n – количество машин и аппаратов, шт.;

N – часовая производительность цеха (линии) на данном процессе, массовые, объемные или штучные единицы;

М – массовая производительность одной машины или аппарата согласно технической характеристике (в тех же единицах, что и N);

V – рабочая вместимость аппарата (в тех же единицах, что и N);

 - время полного цикла работы машины или аппарата (подготовка, загрузка, технологический процесс, выгрузка), мин.

Если в результате расчета получают дробное число, то принимают ближайшее большее целое число.

Интервалы между пуском двух машин или аппаратов находят, пользуясь выражением:

.

Пример 1

Производительность воздушного морозильного аппарата АСМА-М 25 т/сут. Суточное поступление сырья на замораживание 60000 кг. Морозильный аппарат АСМА-М является аппаратом непрерывного действия.

Воспользуемся формулой:

N = 6000025000 = 2.4.

Требуется 3 аппарата.

Пример 2

Полуфабрикаты мясные морозятся в плиточном морозильном аппарате МШ-3. Время замораживания 2,5 ч при единовременной загрузке 720 кг. В смену на замораживание поступает 5000 кг полуфабрикатов. Морозильный аппарат МШ-3 является аппаратом периодического действия. Найдем время цикла работы.

 = ₁ +₂ +₃ = время загрузки + время замораживания + время выгрузки.

Суммарное время загрузки и выгрузки 30 мин.

 = 0,5 + 2,5 = 3 ч = 180 мин.

Часовая производительность аппарата составит 50008 = 625 кг. Тогда:

n = (625180)60720 = 2.6

Принимаем количество аппаратов равным 3.

Результаты расчёта сводим в таблицу:

Таблица 3 – Техническая характеристика и расчёт основного оборудования

Марка	Производи-тельность	Габариты	Потребляемая мощность	Расход воды	Расход пара	Количество
						по расчёту	принятое
1	2	3	4	5	6	7	8

При расчёте вспомогательного оборудования и инвентаря необходимо определить число аппаратов, их размеры и основные конструктивные элементы. К несерийному оборудованию, в первую очередь, относятся емкостные аппараты (баки, чаны, мерники, бункеры, смесители, подогреватели, нормализаторы и прочее).

Основной характеристикой таких аппаратов является полезный объём. Он определяется количеством материала, которое должен вмещать аппарат. Объём промежуточных баков-хранилищ определяется количеством жидкости, подлежащей хранению. Для баков и коробок, служащих производственными хранилищами сырья и материалов (масла, растворители, топливо), ёмкость определяется в зависимости от срока, в течение которого материал должен быть израсходован. Например: ёмкость производственных хранилищ масла на консервном заводе – на сменную и суточную потребность; приёмников сырья – на количество сырья, поступающего за один приём.

Ёмкость приёмников чаще всего принимается равной часовой производительности основного аппарата (для оборудования непрерывного действия) или единовременно загружаемому количеству материала (для аппаратов периодического действия). Если продукт, поступающий в приёмник, непрерывно отводится из него, то ёмкость такого приёмника рассчитывается на 0,25 – 0,5 часовой производительности основного аппарата.

Результаты подбора вспомогательного оборудования сводим в таблицу:

Таблица 4 – Техническая характеристика вспомогательного оборудования

Марка	Производи-тельность	Габариты	Потребляемая мощность	Расход воды	Расход пара	Количество
						по расчёту	принятое
1	2	3	4	5	6	7	8