40.«Тянущие системы» управления, их сущность, достоинства и недостатки.
«Тянущая» система - организация движения сквозного материального потока, при которой инициатором движения потока выступает производственное звено (цех, отдел, участок и т.п.), получающее указанные материальные ресурсы. При этом центральная система управления не вмешивается в процесс обмена материальными ресурсами между подразделениями, а управляющий заказ на отгрузку материалов на последующую стадию производственно-технологического цикла поступает из подразделения-получателя ресурсов. Таким образом, производственная программа предыдущего звена определяется размером и сроками исполнения заказа последующего. Роль центральной системы управления состоит в постановке задач перед конечным звеном производственной технологической цепи, т.е. управление потоком осуществляется децентрализованно.
«Тянущие» модели управления потоками применяются не только в производственной, но и в распределительной логистике.
Наибольшую известность среди «тянущих» систем приобрели различные варианты микрологистической концепции JIT (“just in time” — «точно в срок»), в частности система KANBAN.
В последние годы во многих странах предпринимаются попытки создать комбинированные системы MRP-JIT с целью взаимного устранения недостатков, присущих каждой из них в отдельности. В подобных системах, называемых иногда МRP III, принципы «толкающих» систем обеспечивают прогнозирование сбыта и закупок, а принципы «тянущих» систем — оперативное управление производством.
41. Системы drp как варианты «тянущих» систем
Для каналов продвижения продукции разработаны аналогичные системы управления потоками DRP I и DRP II (distribution resource planning), которые характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим в режиме реального времени: а) обеспечить регулирование и контроль состояния запасов; б) согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных производственных служб.
Системы DPR – это распространение логистики построения MRP в каналы дистрибуции готовой продукции. DRP и MRP существенно отличаются. Основной инструмент логистического менеджмента в DPR системах - график, который позволяет координировать весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в дистрибутивной сети. Этот график формируется для каждой выделенной единицы хранения и каждого звена логистической сети, связанного с формированием запасов в дистрибутивном канале. Графики пополнения и расходования запасов интегрируются в общее требование для пополнения запасов готовой продукции на складах фирмы или оптовых посредников.
В системах DPR II комплексно решаются вопросы управления производственной программой, складскими мощностями, персоналом, качеством процесса перевозки и логистического сервиса.
DRP (планирование потребностей в распределении) координирует спрос, предложение и ресурсы между подразделениями одной или нескольких компаний.
Система DRP I
Система DRP II
Маркетинговые преимущества DRP-систем: улучшение уровня сервиса за счет сокращения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей; улучшение продвижения новых товаров на рынок; способность предвидеть и предупреждать маркетинговые решения продвигать готовую продукцию с низкими уровнями запасов; улучшая координация управления запасами готовой продукции с другими функциями фирмы.
Логистические преимущества DRP-систем: снижение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок; снижение уровней запасов за счет точного определения размера и места поставок; сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов; уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи по заказам.
Недостатки DRP-систем: 1)требует точного и координированного прогноза отправок и пополнения для каждого центра и канала распределения ГП в логистической сети. Для избегания ошибок приходится держать страховые запасы. 2)планирование запасов требует высокой надежности совершения логистических циклов между распределительными центрами и другими звеньями. 3)интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном задании, от чего производственные подразделения фирмы «лихорадит», а это приводит к колебаниям в использовании производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки готовой продукции потребителям. Эти недостатки обычно устраняются путем увеличения страховых запасов товаров.