Вопрос 46.
Жесткость технологической системы СПИД.
Жесткость- отношение составляющей Ру к смещению лезвия инструмента у относительно детали:
j = Ру / у (кг/мм)
Схема направления составляющих силы резания при токарной обработке.
2
1 – шпиндель
Рx
2
– обрабатываемая деталь
3
– резец
Pz
Рx
- осевая
составляющая силы
1
Ру
Ру
– радиальная составляющая
3
Податливость – величина, обратная жесткости:
W = 1/j*1000 (мкм/кг)
jСПИД = jдет + jст. + jприсп., jприсп. = jинстр.
jСПИД = Ру / j = Ру * W
Ру / j = Ру / jдет. + Ру / jст.
Ру * W = Ру * Wдет. + Ру * Wст. = Wдет + Wст.
1/j = 1/jдет. +1/jст.
Вопрос 48.
Методы определения жесткости технологической системы СПИД.
Определение жесткости технологической системы СПИД может быть выполнено различными методами:
Определение жесткости системы СПИД методом обработки с повторным проходом В основе этого метода лежит уменьшение отжатия инструмента при повтором проходе за счет значительного уменьшения глубины резания, а следовательно, сил резания. На практике повторные проходы используются при чистовой и отделочной обработке деталей.
Статическим нагружением всей системы СПИД или ее звеньев с измерением сил и вызванных ими деформаций;
Статический метод заключается в постоянном или ступенчатом нагружении узлов неработающего станка силами, воспроизводящими действие сил резания с одновременным измерением возникающих при этом деформаций (смещений) узлов. Смещение и нагружение узла станка измеряется в направлении действия силы.
Определение жесткости системы СПИД методом обработки ступенчатой заготовки Метод определения жесткости системы СПИД основан на скачкообразном возрастании отжима инструмента в результате скачкообразного увеличения отжимающей силы резания при ступенчато увеличившемся припуске.
Вопрос 49.
Применение методов математической статистики для определения и анализа погрешности обработки.
Заданная точность обработки детали может быть достигнута двумя разными методами: методом обработки с настройкой инструмента на размер по пробным ходам и замерам или методом обработки с автоматическим получением размеров на настроенных станках.
Сущность метода пробных ходов и замеров заключается в том, что с участка заготовки снимают пробную стружку, делают пробный замер полученного размера, определяют величину его отклонения от заданного чертежом значения и вносят поправку в положение инструмента по лимбу станка. При необходимости коррекцию положения инструмента повторяют. При обработке следующей детали все процедуры установки инструмента пробными ходами и замерами повторяют. Метод имеет следующие достоинства:
- на неточном оборудовании позволяет получить сравнительно высокую точность обработки;
- значительно уменьшается влияние на точность износа режущего инструмента;
- при неточной заготовке позволяет предотвратить появление брака путем правильного распределения припуска на обработку;
- освобождает от необходимости изготовления сложных и дорогостоящих приспособлений.
Недостатки метода:
- достигаемая точность ограничивается минимальной толщиной снимаемой стружки 0,02 - 0,05 мм;
- высокая себестоимость детали вследствие низкой производительности обработки в сочетании с высокой квалификацией рабочего;
- возможное появление брака из-за ошибок рабочего.
Метод пробных ходов и замеров используется в единичном и мелкосерийном производстве, в опытном производстве, в тяжелом машиностроении, в ремонтных и инструментальных цехах.
Метод автоматического получения размеров на настроенных станках заключается в том, что инструмент предварительно настраивается на размер, после чего группа деталей обрабатывается при сохранении положения инструмента (без его отвода и подвода, возможна лишь его незначительная подналадка, коррекция). Настройка инструмента на размер может производиться методом пробных проходов и замеров, а также с помощью настроечных элементов (упоров, конечных выключателей, установов, шаблонов, кондукторных втулок).
Достоинство метода состоит в том, что при достижении высокой точности обеспечивается:
- повышение стабильности процесса обработки;
- повышение производительности обработки;
- рациональное использование квалификации рабочих;
-как следствие, повышение экономических показателей производства.
Метод применяется в условиях серийного и массового производства. Использование метода ограничивается минимальным размером партии деталей, необходимым для окупаемости дополнительных затрат.