Система ХАССП (от англ. HACCP - Hazard Analysis Critical Control Points, переводимая на русский язык как "система анализа риска в критических контрольных точках").

Система анализа риска в критических контрольных точках (ХАССП) была разработана в США в 70 годы с целью обеспечения гарантированного производства качественных и безопасных продуктов питания для космических полетов американских астронавтов. До середины 80-х годов она была засекречена и использовалась только компанией Пилсбури - изготовителем указанных продуктов. Однако надежность и эффективность применения системы ХАССП оказалась настолько высока, что правительство США приняло решение сделать ее достоянием всей американской пищевой промышленности под девизом "от фермы до столовой вилки" (from farm to fork).

В настоящее время НАССР принята различными законодательными органами, такими как Всемирная организация здравоохранения, Международная комиссия по микробиологическим требованиям к пищевым продуктам (ICMSF), Министерство сельского хозяйства США, Министерство продовольствия и лекарственных средств Великобритании и т. д.

1993 г. — один из поворотных моментов в истории НАССР: Комиссия «Ко­декс Алиментариус» ФАО/ВОЗ одобрила «Руководящие указания по примене­нию системы НАССР». Их появление оказало положительное влияние на между­народную торговлю и на национальные законодательства по здравоохранению, связанные с защитой потребителей.

В то время большинство систем по безопасности и качеству пищевых продуктов были основаны на анализе конечного продукта. Такой подход имел ряд существенных недостатков:

• для полной уверенности в безопасности пищи требовалось контролировать все 100 % продукции;

• для получения репрезентативных результатов нужны были значительные объемы проб пищевых продуктов для анализа;

• процедуры по оценке текущей безопасности пищевых продуктов были длительными и дорогостоящими;

• безопасность пищевых продуктов гарантировалась только в отношении проверенных видов опасностей.

Испытания включали микробиологические, химический и биологический анализы, замеры физических свойств и оценка чувствительности.

В действительности, если процесс не работает как следует и производится продукт ниже установленного стандарта, причину проблемы определить нельзя до истечения нескольких дней, пока дефект не проявится. Для многих из микробиологических тестов, используемых для демонстрации безопасности продукта к употреблению, требуется 3-5 дней инкубационного периода, перед тем как можно получить результаты по предотвращению риска. Все это приводит к финансовым потерям, когда продукт нужно снимать с производства, или, в худшем случае, потребитель приобретет отравление, как итог употребления недоброкачественного продукта.

 Подход ХАССП для обеспечения безопасности продукта отличен от тестирования конечного продукта, и, напротив, подчеркивает важность сырья и процесса контроля.

Система НАССР возникла как действенная альтернатива анализу конечного продукта. Оригинальная система НАССР, представленная компанией «Pillsbury» содержала три компонента:

1) идентификация и оценка всех рисков, связанных с конечным продуктом (от выращивания, сбора урожая, переработки и т. д. до потребителя);

2) определение шагов и стадий внутри процесса производства пищевых продуктов, при которых эти опасности могут быть проконтролированы, уменьшены или устранены (критические контрольные точки);

3) выполнение процедуры контроля в этих точках.

Контроль переносится из лаборатории на производственные площади. АРККТ предоставляет хорошо оформленный и систематизированный метод по контролю обнаруженных рисков, которые могут быть биологическими (микробиологическими), химическими, физическими или комбинированными. Критическая контрольная точка (ККТ) - это сырье, этап, работа в рамках процесса производства, где признается присутствие риска и приняты меры по его устранению, предупреждению или сокращению.

С 1 июля 2001 года в России введен в действие ГОСТ Р 51705.1-2001 – «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП». Данный стандарт устанавливает основные требования к системе управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП, изложенных в директиве Совета ЕС 93/43 «О гигиене продуктов питания».

Насср— научный системный подход к управлению безопасностью продукции

Интерес к безопасности пищевых продуктов всегда был велик, но лишь недавно стали уделять достаточное внимание производители продовольствия. Это связано со множеством причин:

заболевания, связанные с пищей, остаются одной из сложнейших проблем здравоохранения, несмотря на прогресс в пищевой науке и технологиях;

наблюдается рост числа случаев пищевых заболеваний, таких как сальмонелез и кампилобактериоз, во многих регионах мира;

накоплены знания и опыт о серьезных хронических эффектах от пищевых патогенов;

возможно определение следовых количеств компонентов пиши благодаря прогрессу в аналитических методах;

увеличилось число уязвимых людей, таких как пожилые, иммунонедостаточные индивидуумы, недоношенные и люди с другими проблемами со здоровьем;

урбанизация привела к более сложной пищевой цепи, что вызвало увели­чение загрязнения продуктов;

индустриализация и увеличение массового производства привело к увели­чению риска пищевого загрязнения.

система НАССР оказалась способной удовлетворить потребности современного мира в создании безопасной пищевой продукции.

система НАССР представляет собой научно обоснованный системный подход к идентификации, анализу и контролю опасных факторов при производстве,

реализации и потреблении пищевых продуктов с целью обеспечения безопасности продукции. Ее использование является более эффективным методом обеспече­но безопасности, чем традиционные методы инспекции и испытаний готовой продукции.

Система НАССР может применяться по всей цепи питания — от сельскохозяйственного производителя до конечного потребителя.

Внешние мотивы создания и внедрения Системы хассп.

Обеспечить гарантию доверия потребителей Вашей продукции

Выход на международный рынок

Обеспечить потребителям защиту от болезней, вызываемых продуктами питания.

Внутренние мотивы создания и внедрения системы ХАССП

Сокращение затрат на несоответствующую продукцию на 30-40%

Возможность быстро обнаружить факт отклонения показателей от заданных норм.

Затраты на безопасность продукции

Стоимость соответствия:

• стоимость процедур профилактики;

• стоимость процедур оценки.

Стоимость несоответствия:

• стоимость внутренних браков;

• стоимость корректировки продукции;

• стоимость утилизации; стоимость внешних браков.

Стоимость утерянной ценности:

• стоимость разработки продукции;

• стоимость разработки технологии;

• стоимость разработки дизайна;

• стоимость производства.

ХАССП – концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

Система ХАССП – совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации АРККТ.

Опасность – потенциальный источник вреда здоровью человека

Опасный фактор - вид опасности с конкретными признаками.

Риск – сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий

Критическая контрольная точка – место проведения контроля для идентификации опасного фактора и управления риском.

Система ХАССП разрабатывается с учетом семи основных принципов:

1. идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию) с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля;

2. выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию;

3. в документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем;

4. разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений;

5. разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга;

6. разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП;

7. документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП.

 Внедрение системы ХАССП проводится в три этапа: определение границ исследования, применение и поддержка системы. Очень важно установить границы исследования, т.е. область охвата планом ХАССП - от ферм-поставщиков сырья до пунктов розничной торговли и потребителя. Также важно, чтобы менеджмент полностью поддерживал внедрение ХАССП, особенно когда дело касается денежных инвестиций.

Этапы разработки системы ХАССП:

1. Организация работ.

Персональную ответственность за безопасность выпускаемой продукции несет руководство организации.

Руководство организации должно определить и документировать политику относительно безопасности выпускаемой продукции и обеспечить ее осуществление и поддержку на всех уровнях.

Руководство должно определить область распространения системы ХАССП применительно к определенным видам продукции и этапам жизненного цикла продукции. Система ХАССП создается для производства одной или нескольких групп однородной продукции, внутри которых необходимо учитывать одни и те же опасные факторы.

Руководство должно подобрать и назначить группу ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы в рабочем состоянии.

Для того, чтобы полностью понять процесс и быть способным определить все вероятные риски и ККТ, важно, чтобы, команда состояла из людей различных специальностей.

В группу включают руководителя службы качества, заведующего заводской лабораторией, ветеринарного и санитарного врача и желательно, чтобы в группу входили специалисты, прошедшие обучение принципам построения системы ХАССП. В противном случае возникает проблема взаимопонимания с экспертами по сертификации.

Должен был председатель, который будет вызывать группу и возглавлять работу команды для надлежащего применения концепции. Этот человек должен знать технические условия, обладать способностью слушать, и давать возможность каждому участнику вносить свой вклад.

Необходим специалист с детальными знаниями процесса производства (специалист по производству) для того, чтобы составить первичную диаграмму последовательности.

К работе команды могут быть привлечены несколько специалистов, каждый из которых разбирается в определенных видах риска, например, микробиолог, химик, менеджер по качеству, производственный инженер.

Люди, такие как специалисты по упаковке, закупщики сырья, персонал по доставке или персонал по производству, вовлеченные в производство и имеющие рабочие знания о нем, могут привлекаться к работе команды временно для проведения необходимой экспертизы.