Развитие трм

Можно выделить три поколения развития концепции ТРМ, сущность которых отражена в табл. 3.6.

Таблица 3.6. Развитие концепции TPM

Первое поколение ТРМ: улучшение работы оборудования	Второе поколение ТРМ: улучшение процессов	Третье поколение ТРМ: улучшение деятельности предприятия
1. Повышение эффективности оборудования	1. Повышение эффективности оборудования	1. Повышение эффективности оборудования
2. Самостоятельное обслуживание оборудования станочниками	2. Самостоятельное обслуживание оборудования станочниками	2. Самостоятельное обслуживание оборудования станочниками
3. Плановое обслуживание	3. Плановое обслуживание	3. Плановое обслуживание
4. Повышение квалификации производственного и ремонтного персонала	4. Повышение квалификации производственного и ремонтного персонала	4. Повышение квалификации производственного и ремонтного персонала
	5. Улучшение работы обеспечивающих подразделений и качества планирования производственной деятельности	5. Улучшение работы обеспечивающих подразделений и качества планирования производственной деятельности
		6. Управление качеством продукции
		7. Обеспечение благоприятного состояния окружающей среды и обеспечение производственной безопасности

Концепция ТРМ похожа на TQM по нескольким аспектам:

1. требуется полная заинтересованность высшего руководства в данной программе;

2. должна быть одобрена долгосрочная перспектива, т.к. процесс – постоянный;

3. работники должны получить полномочия для проведения корректирующих действий;

4. работники должны переосмыслить отношение к своим обязанностям.

Работа по совершенствованию оборудования и методов его обслуживания проводится поэтапно и состоит из следующих шагов:

1. Выбор объекта исследования, уточнение состава группы, распределение обязанностей, составление и утверждение плана работ.

2. Сбор и изучение всей технической документации и правил эксплуатации выбранного оборудования. Иногда эту документацию приходится заказывать у изготовителя оборудования или разрабатывать своими силами (при отсутствии связи с изготовителем).

3. Сбор информации о работе машины с помощью контрольных листков, в которых отмечается длительность всех действий оператора и время работы машины, т. е. составляется фотография рабочего дня для данного оборудования. Такие наблюдения должны быть достаточно длительными, не менее недели. К ним следует добавить информацию ремонтных служб о ремонте данного оборудования (виды, частота, продолжительность ремонтов).

4. Классификация и анализ потерь при работе оборудования, расчёт коэффициента эффективности.

5. Разработка с участием технических служб предложений по улучшению функционирования и обслуживания оборудования, включение их в план работы различных служб предприятия.

6. Изготовление необходимой оснастки, проведение модернизации оборудования, освоение усовершенствованных методов его обслуживания.

7. Повторный анализ потерь с помощью контрольных листков, расчёт коэффициента эффективности.

8. В случае эффективности предложенных улучшений их следует задокументировать путём внесения изменений в техническую документацию.

9. Технологические карты и инструкции.

Этот процесс практически является непрерывным. По опыту ведущих предприятий загруженность по времени должна составлять не менее 90 %, загруженность по мощности — не менее 95 %. коэффициент выхода годных — не менее 99 % и коэффициент общей эффективности оборудования должен составлять не менее 85 %. Для предприятия, претендующего на получение международной премии ТРМ, обязательным условием является значение КОЭ > 85 %.

Согласно концепции ТРМ, главное препятствие эффективному использованию оборудования составляют два вида поломок: вызывающие остановку оборудования и приводящие к отклонению от нормального хода работы, влекущие за собой брак или другие потери.

Поломка - «это видимая часть айсберга», причины которой кроются в невидимой части, состоящей из совокупности скрытых дефектов, таких как: пыль, грязь, налипание на рабочие поверхности частиц материала, износ, люфт, коррозия, деформация, трещины, вибрации и т. д.

Скрытые дефекты накапливаются, взаимно усиливая друг друга, критическая их масса приводит к поломке. Поломкам оборудования часто не уделяется должного внимания. Этому есть ряд объяснений. Первое кроется в человеческой психологии. Скрытые дефекты не воспринимаются глазом, на них работники не обращают внимания, а потому и не связывают с причинами поломок. Второе объяснение связано с самим оборудованием и установленным порядком его эксплуатации. Оборудование нередко бывает спроектировано так, что скрытые дефекты либо невозможно обнаружить, поскольку все закрыто крышками и кожухами, либо сложно - из-за затрудненного доступа к чистке и смазке соответствующих поверхностей.

Появление скрытых дефектов означает ухудшение состояния оборудования, поэтому в ТРМ разработана система выявления скрытых дефектов и приведения оборудования в нормальное состояние.

В последние годы в ТРМ внедряется новая система учёта параметров деятельности - вместо отрицательных параметров (потери, остановки, брак), характеризующих производство, используются положительные характеристики по успехам и исправлению недостатков.

«Нуль дефектов» достигается в ТРМ за счёт поэтапного и непрерывного осуществления пяти групп мероприятий:

- создание базовых условий для нормальной работы оборудования,

- соблюдение условий эксплуатации оборудования,

- восстановление естественного износа,

- устранение конструктивных (обусловленных проектом) недостатков оборудования,

- повышение мастерства операторов, ремонтников, механиков, инженеров-проектировщиков.

Следует напомнить, что в реализации этих мероприятий участвуют абсолютно все подразделения предприятия.

Центральное понятие ТРМ - стоимость на протяжении всего жизненного цикла - Life Cycle Cost (LCC) - включает в себя стоимость самого оборудования и расходы на его эксплуатацию за весь срок службы. Выбор оборудования и методов его эксплуатации осуществляется с тем расчётом, чтобы минимизировать LCC.

Многих владельцев предприятий интересует вопрос стоимости внедрения ТРМ. На основании опыта внедрения считается, что если за первый год будет охвачено ТРМ 10% оборудования предприятия (и 20% за второй год), то в течение первых двух лет на 10-20% возрастут расходы на обучение и примерно на 15% увеличатся затраты на обслуживание оборудования. Подобные инвестиции можно сократить, если ТРМ будет применено только на паре единиц оборудования.

Несмотря на то, что в основе системы ТРМ лежат простые идеи, её освоение требует немалых усилий и времени - от 3 до 10 лет, поскольку предполагает коренное изменение как мировоззрения и психологии отдельного работника, так и всей совокупности отношений между сотрудниками. Как показывает опыт предприятий, внедривших эту систему, результаты именно такого рода перемен и составляют сегодня одно из главных преимуществ в конкуренции на мировом рынке.

Система ТРМ продолжает завоёвывать позиции во всем мире, фактически превращаясь в международный стандарт.

Цель развёртывания системы ТРМ — за счёт приведения в идеальное состояние 4 факторов производственной системы (4М) получить максимально возможный результат в отношении:

производительности (Productivity — Р),

качества (Quality — Q),

себестоимости (Cost — С),

сроков поставок (Delivery — D),

безопасности рабочих мест и окружающей среды (Safety — S)

и инициативы персонала (Moral — М) при минимальном использовании человеческих, материальных и финансовых ресурсов (рис. 3.16).

Четыре фактора производственной системы это: Методы (Methods), Человек (Man), Материалы (Materials), Оборудование(Machine)

Рисунок 3.16. Цели ТРМ и средства их достижения

Достигается эта цель посредством проведения работ по десяти основным направлениям (см. табл. 1.9.). Причём ключевым направлением, которое называют «золотым столпом» ТРМ, является самостоятельное обслуживание оборудования станочниками.

Система ТРМ охватывает основные виды деятельности предприятия (проектирование, производство и управление). Направления развёртывания ТРМ приведены в табл. 3.7. Распространение принципов ТРМ на все указанные виды деятельности способствует исключению всех видов потерь на предприятии и существенному увеличению эффективности производства.

Таблица 3.7. Направления внедрения системы ТРМ

№ п\п	Направление	Цель
1	Самостоятельное обслуживание оборудования станочниками	Самостоятельное содержание станочниками собственного оборудования в работоспособном состоянии
2	Отдельные улучшения	Повышение эффективности всех видов ресурсов на основе рационального их использования, снижения как сведения к нулю существующих видов потерь
3	Планово предупредительный ремонт и техническое обслуживание	Обеспечение управления оборудованием на протяжении его жизненного цикла
4	Повышение квалификации производственного и ремонтного персонала	Воспитание персонала, обладающего высоким уровнем мастерства в эксплуатации и обслуживании оборудования
5	Управление новым продуктом	Разработка новых продуктов по принципу «просто для производства», эффективный контроль их выпуска на начальном этапе и оценка успешности
6	Деятельность по улучшению качества продукта	Обеспечение высокого качества продукции и обслуживания оборудования, достижения «нуля брака»
7	Санитария и гигиена	Обеспечение безопасности продукта, соблюдение правил производственной безопасности, санитарии и личной гигиены
8	Окружающая среда, охрана и безопасность	Реализация системы управления охраной труда, осуществление экологической политики фирмы, внедрение концепции охраны предприятия
9	ТРМ в управленческих и обслуживающих структурах	Распространение систем ТРМ на деятельность управленческих и обслуживающих структур, кардинальное улучшение менеджмента компании
10	Планирование и учет затрат на внедрение системы ТРМ	Обеспечение эффективности финансовых вложений в деятельность по внедрению ТРМ

С начала 1970-х годов система ТРМ претерпела значительные изменения. Изначально существовало 6 направлений деятельности по совершенствованию использования оборудования и улучшению продукции (пп. 1-6 табл.). Это было первым поколением системы ТРМ. В конце 1980-х годов стало понятно, что даже если ТРМ полностью развёрнута в производственных подразделениях и ликвидированы потери шести основных видов остаются резервы совершенствования производства за счёт улучшения работы управленческих и обслуживающих структур.

Шесть основных видов потерь:

потери, вызванные поломками машин и механизмов;

потери из-за наладки оборудования;

потери из-за кратковременной остановки оборудования и его работы на холостом ходу;

потери производительности;

потери из-за дефектов и необходимости доработки продукции;

потери при запуске оборудования.

Во втором поколении системы ТРМ упор сделан на совершенствование менеджмента предприятия и в направления деятельности включены пп. 9, 10 (см. табл. 1.9.). В третьем поколении ТРМ эффективность производства была улучшена за счёт снижения потерь, связанных с недостаточной безопасностью продукта, плохими условиями производства (см. пл. 7, 8 табл. 1.9.).

В конце 1990-х годов Японской ассоциацией производственного обслуживания (JIPM) была разработана улучшенная версия ТРМ, особенностью которой является взаимосвязанное применение системы ТРМ и концепции «5S».

Развёртывание ТРМ, цель которого, как известно, — добиться нуля ошибок и нуля неполадок, создать экономичную, гибкую и ориентированную на прибыль производственную систему, позволяет:

• сократить время простоя оборудования на 50 %;

• снизить затраты на поддержание оборудования на 30 %;

• сократить сроки пусконаладочных работ на 40 %;

• повысить производительность на 50 %.

Специалисты считают, что затраты на развёртывание ТРМ уже в первый год окупят себя. В общей сложности возврат инвестиций может составлять до 400 %.

В философии ТРМ центральное место отводится человеку. Преследуется цель изменить поведение рабочих посредством изменения отношений на предприятии. В связи с этим большое внимание уделяется достижению нематериальных результатов, которые могут и должны быть следующими:

• в процесс улучшений будут вовлечены все работники предприятия. На качественно новый уровень будет поднята совместная работа производственного отдела и отдела главного механика, что будет содействовать сокращению простоев и холостой работы станков и агрегатов, сделает взаимодействие между участниками производственных процессов оперативным, гибким, экономичным;

• повысится ответственность работников, вовлечённых в процесс решения тех или иных проблем, углубится их понимание взаимосвязи между эффективностью обслуживания оборудования и качеством и производительностью;

• работники будут гордиться результатами своего труда, которые станут очевидными для всех. Рабочие места станут безопасными и чистыми;

• развёртывание ТРМ позволит запустить цикл развития: инвестиции в мероприятия ТРМ — снижение поломок оборудования — повышение производительности.