Создание, развитие и эффективность трм

Состояние оборудования, степень использования его возможностей в условиях современного механизированного и автоматизированного производства в значительной степени определяют уровень качества продукции, степень эффективности производства, поэтому вопросам оценки состояния оборудования, поддержания его на заданном уровне всегда уделялось серьезное внимание. После Второй мировой войны в промышленности всех стран используется система производства, при которой станочник (оператор в терминологии Европейских стран и США) занимается изготовлением продукции, а обслуживание оборудования осуществляют наладчики, механики-ремонтники. При этом применяется система планово-предупредительных ремонтов (ППР) и профилактического обслуживания (ПО) оборудования. В рамках этой системы составляются планы технических осмотров, мелких, средних и капитальных ремонтов оборудования, которые реализуются службами механиков цехов и предприятия в целом. Причём осмотры и ремонты часто производят без учёта действительной потребности в их выполнении, соблюдая заранее составленные планы. При тенденции постоянного сокращения вспомогательных служб потери из-за несвоевременных наладки, исправления возникших поломок оборудования, излишних осмотров и ремонтов оборудования постоянно возрастали. Увеличение сложности оборудования усугубляло недостатки его обслуживания. Часто из-за мелких отказов простаивали автоматические и механизированные линии, так как станочники не умели и не имели права устранять дефекты оборудования, а ремонтники и наладчики не успевали выполнять все увеличивающийся объем работ. Квалификация ремонтников часто не соответствовала стоящим перед ними задачам.

Модель ТРМ родилась в 60-е годы в Японии. До этого в японских компаниях широко применялась американская система профилактики оборудования, практикующая чёткое разделение труда между станочниками, использующими оборудование, и специалистами, осуществляющими его техническое обслуживание.

В процессе системной реализации сложившейся в Японии системы

управления качеством японские специалисты не могли обойти вниманием такой существенный фактор обеспечения качества, как оборудование. Пер - вой этой проблемой стала заниматься корпорация «Тойота».

Для решения указанных выше проблем на рубеже 1960-70-х годов в фирме Nippon Denso, поставщике оборудования для фирмы Toyota, в рамках производственной системы фирмы Toyota (Toyota Production System - TPS) возникла система ТРМ. Эта система включала в себя методики всеобщего управления на основе качества, организацию поставок по принципу «точно во время», вовлечения персонала в процесс улучшений.

ТРМ это обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала. Некоторые авторы полагают, что термин ТРМ впервые был предложен американскими производителями.

При проведении мероприятий по автоматизации производства в компании возникла проблема эффективного использования сложного оборудования. Решение нашли с помощью двух идей.

Во-первых, операторам, которые работали с оборудованием, были вменены функции его текущего обслуживания.

Во-вторых, с участием кружков качества была создана система поддержания в нормальном состоянии всего оборудования компании всем её персоналом.

Система ТРМ оставалась секретной разработкой до 1980 года, когда было опубликовано первое её авторизованное описание на английском языке. С. Накадзима сотрудник японского института технического обслуживания предприятий, был тем человеком, который впервые установил концепцию ТРМ и наблюдал процесс её внедрения на сотнях предприятий в Японии. С. Никодзимо в 1988г. опубликовал две работы, впервые определив суть концепции ТРМ. Книги и статьи о ТРМ, написанные С. Накадзимой и другими японскими и американскими авторами, стали широко публиковаться лишь в конце 1980-х годов.

Концепция ТРМ – это концепция технического обслуживания оборудования для достижения наивысшего экономического эффекта. В ТРМ выдвигается идея, что обслуживание оборудования также является деятельностью, приносящей прибыль за счёт сведения до минимума времени экстренного обслуживания, ремонта оборудования.

В США первая крупномасштабная конференция по ТРМ была проведена в 1990 году. В настоящее время ежегодно проходят до 10 международных конференций по ТРМ, множество консалтинговых фирм предлагают свои услуги по внедрению этой системы, ежегодно присваиваются международные премии предприятиям предприятий Японии (ежегодно около 100 предприятий), США (около 14 предприятий), Индии и Бразилии (около 7 предприятий в каждой из этих стран). В этих списках присутствуют предприятия таких стран, как Таиланд, Марокко, Малайзия, Филиппины и др. Однако в них нет стран СНГ. Примерно с 2002 года ТРМ начали внедрять некоторые предприятия Российской Федерации.

ТРМ - эффективность оборудования

Одной из острейших проблем российских предприятий является использование устаревшего морально и изношенного физически промышленного оборудования. Во многих случаях именно оно является причиной аварий, травм и техногенных катастроф. Такое оборудование служит источником низкой производительности труда и не позволяет сохранять точность и стабильность технологических систем. Ремонт и обслуживание изношенного оборудования требует больших затрат. Все эти факторы приводят к высокой себестоимости продукции и не способствуют ее конкурентоспособности.

Можно выделить три аспекта проблемы управления оборудованием, на которые пока ещё недостаточно обращают внимание специалисты российских предприятий:

на что заменить оборудование;

как его заменить;

каким образом заменённое оборудование обслуживать и эксплуатировать.

Что касается замены оборудования, то его можно купить у отечественных производителей, купить за рубежом, изготовить самим. Последний вариант для большинства предприятий отпадает, так как это требует создания соответствующего производства, связанного с большими капитальными затратами и не гарантирующего требуемого качества изготовления. Покупка у отечественных производителей, потерявших за время реформ время квалифицированный персонал и оборудование, не уступающее по своим техническим характеристикам зарубежным, вряд ли возможна. Об этом свидетельствуют и статистические данные: импорт продукции станкостроения за последние годы вырос больше чем в 6 раз, в то время как внутреннее производство сократилось. Остается один путь: покупка за рубежом, что и имеет место на практике.

При покупке импортного оборудования следует знать, что чем выше стоимость оборудования, тем оно долговечнее. В Российской Федерации стоимость оборудования определяется только затратами предприятия-изготовителя. Покупая дешёвый зарубежный станок, нужно хорошо подсчитать, выгодно ли это предприятию.

Наибольшего внимания заслуживает третий аспект: как устанавливать, запускать, обслуживать и эксплуатировать заменённое оборудование. Современное, как правило, высокотехнологичное оборудование требует не только соответствующего уровня знаний персонала, но и новой системы взаимоотношениями между работниками, связанными с этим оборудованием. Выстраивание системы отношений - сложная, требующая длительного времени задача. Решение этой задачи может быть облегчено и ускоренно благодаря использованию мирового опыта эффективного управления оборудованием.

Наиболее полное выражение этот опыт на сегодняшний день нашёл в модели ТРМ. Этот термин по смыслу можно перевести, как «обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала».

Японский институт промышленного обслуживания трактует понятие ТРМ таким образом: «ТРМ - это стратегия менеджмента, основанная на здравом смысле, использующая качественную эволюцию работников и рабочих мест для достижения положительного результата. Цель ТРМ - максимизация эффективности производственной системы за счёт построения мощной, основанной на базовом (начиная с рабочих мест) уровне производства системы предотвращения любых потерь с учётом всего жизненного цикла оборудования».

Позднее система ТРМ охватила не только производственные, но и конструкторские, коммерческие, управленческие и другие подразделения, то есть стала общефирменной. В настоящее время сложилось следующее назначение и содержание системы ТРМ:

1. Целью ТРМ является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производства.

2. Средством достижения цели служит создание механизма, который, охватывая непосредственно рабочие места, ориентирован на предотвращение всех видов потерь (несчастных случаев, поломок, брака) на протяжении всего жизненного цикла производственной системы.

3. Для достижения цели задействуются все подразделения предприятия, но, прежде всего, производственные.

4. В достижении цели участвует весь персонал - от высшего руководителя до работника «низшего звена».

5. Стремление к достижению «нуля потерь» реализуется в рамках деятельности иерархически связанных групп, в которые объединены все работники.

С 1991 года система ТРМ начала применяться на ведущих компаниях

многих стран мира. На этом фоне заметно отставание российских предприятий, на подавляющем большинстве которых не только не применяется эта система, но о ней не знают и специалисты предприятия.

Качественное улучшение состояния предприятия достигается при ТРМ

за счёт согласованного изменения двух факторов:

- развитие профессиональных навыков (станочники должны уметь самостоятельно производить ежедневное обслуживание оборудования, механики - непрерывно поддерживать работоспособность высокотехнологического оборудования),

- усовершенствование существующего оборудования (повышение эффективности использования оборудования за счёт его непрерывного улучшения и проектирование нового оборудования с учётом полного жизненного цикла).

В табл. 3.5. приведены усреднённые данные по характеристикам оборудования ряда японских компаний (лауреатов премии ТРМ), достигнутых ими в результате реализации системы ТРМ.

Таблица 3.5. Усреднённые результаты внедрения ТРМ

Параметр	Результат	Эффект
Производительность труда по добавленной стоимости	Увеличение в 1,5 -2 раза	Повышение производительности
Число случайных аварий и поломок	Сокращение в !0 - 250 раз	Снижение отказов
Загруженность оборудования	Увеличение в 1,5 -2 раза	Повышение долговечности
Число случаев брака	Снижение в 10 раз	Снижение брака
Число рекламаций от потребителей	Уменьшение в 4 раза	Снижение брака
Себестоимость продукции	Снижение на 30%	Снижение затрат
Запасы готовой продукции и незавершёнка	Снижение на 50%	Снижение затрат
Случаи нарушения сроков поставок	Нуль	Снижение затрат
Производственный травматизм	Нуль	Повышение безопасности
Загрязнение окружающей среды	Нуль	Улучшение экологии
Число рационализаторских предложений	Увеличение в 5 -10 раз	Новые идеи