- •Вопрос 4 технология процесс, его элементы. Результат технологического процесса: готовая продукция, отходы
- •Вопрос 5 связь технологии, техники, науки и экономики их взаимное влияние
- •Вопрос 6 научно-техническая революция, ее признаки. Научно -технический прогресс, его основные направления
- •Вопрос 7 высокие технологии. Признаки высоких технологий. Критические технологии
- •Вопрос 8 необходимость разработки высоких технологий. Факторы, влияющие на появление высоких технологий
- •Вопрос 9
- •10) Сырье. Классификация перерабатываемого сырья.
- •11) Вода, ее использование в технологических процессах. Показатели качества промышленной и питьевой воды
- •12) Водоподготовка и водоочистка, их цель. Стадии водоподготовки
- •13 «Топливом называется горючее вещество, умышленно сжигаемое для получения теплоты».
- •Вопрос 14
- •Вопрос 15 Энергия — скалярная физическая величина, являющаяся единой мерой различных форм движения материи и мерой перехода движения материи из одних форм в другие
- •16 Вопрос. Энергия. Классификация источников энергии для промышленных целей. Энергоемкость технологического процесса. Коэффициент использования энергии.
- •17 Вопрос. Металлургия. Пиро- и гидрометаллургия. Исходные материалы, применяемые в металлургии: руда, кокс, флюс, огнеупоры. Шихта.
- •18 Вопрос. Руда. Виды железных руд. Способы их обогащения.
- •19. Чугун.Сталь.Углеродистая и легированная сталь
- •20.Устройство и работа доменной печи
- •21.Доменный процесс.3 стадии
- •22. Технико-экономические показатели доменной плавки, способы их улучшения.
- •23. Получение стали в конвертерах
- •24. Конвертерная плавка, её достоинства и недостатки. Способы интенсификации конвертерной плавки.
- •25 Вопрос
- •26 Вопрос
- •27 Вопрос
- •28. Специальные методы литья:
- •29. Обработка металлов давлением
- •Вопрос 30. Прокатка - способ обработки металлов и металлических сплавов давлением, состоящий в обжатии их между вращающимися валками прокатных станов.
- •Вопрос 33Свободная ковка.
- •Вопрос 34
- •Вопрос 35
- •Вопрос 36
- •37. Сварка плавлением: технология, преимущества, разновидности.
- •38.Сварка давление: технология, преимущества, разновидности.
- •39. Электрическая дуговая сварка. Способ Бенардоса(схема). Способ Славянова. Их преимущества.
- •40. Химизация народного хозяйства. Основные отрасли химической промышленности. Продукты химической промышленности.
- •41. Химические технологии: особенности химических технологических процессов.
- •42. Нефть. Продукты переработки нефти, их характеристика, применение.
- •Вопрос 43
- •Вопрос 44.
- •Вопрос 45
- •Вопрос 46
- •Вопрос 47
- •Вопрос 48
Вопрос 33Свободная ковка.
Суть метода заключается в придании изделию нужных размеров и формы путем последовательных ударов молота или нажатий бойка пресса по заготовке, нагретой до состояния пластичности. Полученное изделие называется поковкой и служит, в основном, заготовкой для дальнейшей механической обработки. Различают ковку ручную и механическую. Ручная ковка служит для ремонта и одноразового получения мелких изделий.
Механическая ковка позволяет получать изделия массой до нескольких сотен тонн и предполагает использование механического молота или механического пресса. Использование механического молота (массой падающей части может достигать 16-20 тонн) позволяет получать поковки массой до 2-х тонн. Пресс сложнее и дороже молота, однако позволяет осуществлять нажатие в значительно большем интервале давлений и получать крупные поковки массой до нескольких сотен тонн.
Общий алгоритм ковки. По чертежу поковки определяют массу и вид заготовки, а затем - последовательность термических и кузнечных операций. После определяют вид и параметры оборудования. Проводится процесс формообразования согласно определенного ранее технологического режима. По окончанию формообразования - термическая обработка, контроль, механическая обработка, маркировка, покраска.
Недостатки ковки.
1.Низкая производительность.
2.Высокая стоимость оборудования.
3.Низкая точность и чистота поверхности - необходима механическая обработка, следовательно - высокий расход металла.
4.Высокие энергозатраты, связанные с нагревом заготовки.
5.Требуется высококвалифицированная рабочая сила.
Достоинства ковки.
1.Единственный метод получения особо крупных изделий, к которым предъявляются особые требования к качеству внутренней кристаллической структуры, в связи сильными механическими нагрузками
Вопрос 34
Штамповка — процесс пластической деформации материала с изменением формы и размеров тела. Чаще всего штамповке подвергаются металлы или пластмассы. Существуют два основных вида штамповки — листовая и объёмная. Листовая штамповка подразумевает в исходном виде тело, одно из измерений которого пренебрежимо мало по сравнению с двумя другими (лист до 6 мм). Примером листовой штамповки является процесс пробивания листового металла в результате которого получают перфорированный металл (перфолист). В противном случае штамповка называется объёмной. Для процесса штамповки используются прессы — устройства, позволяющие деформировать материалы с помощью механического воздействия.
Ковка — это высокотемпературная обработка различных металлов (железо, медь и её сплавы, титан, алюминий и его сплавы), нагретых до ковочной температуры. Для каждого металла существует своя ковочная температура, зависящая от физических (температура плавления, кристаллизация) и химических (наличия легирующих элементов) свойств. Для железа температурный интервал 1250–800 °С, для меди 1000–650 °С, для титана 1600—900 °С, для алюминиевых сплавов 480–400 °С.
Ковка и штамповка поковок деталей машин, инструмента других металлоизделий являются древнейшими процессами металлообработки, но и в наше время эти процессы наиболее распространены из – за высокой производительности, экономичности и качества продукции.
Экономное расходование металла при изготовлении поковок заложено в самой идее пластического формоизменения при обработке давлением, которая состоит в преобразовании заготовки простой формы в заготовку сложной формы того же объема. Отходы производства поковок не присущи технологии ковки и объемной штамповки и большее или меньшее их количество характеризует лишь степень достигнутого технического совершенства данного способа производства поковок.
Возможность использования высоких скоростей деформации, быстроходность современных кузнечных машин и небольшое число необходимых относительно несложных технологических операций обуславливает кратковременность рабочего цикла и высокую производительность кузнечно – штамповочного производства. Кованные и штампованные изделия отличаются высокими механическими свойствами. Общеизвестно, что лучший металл – это металл деформированный, а затем термически обработанный.
В современной металлообрабатывающей промышленности кузнечно – штамповочное производство является одним из основных способов изготовления заготовок и деталей. Свободной ковкой и объемной штамповкой изготавливают заготовки и детали массой от десятков граммов, до сотен тонн, размерами от сантиметров до нескольких десятков метров.
Свободной ковкой и горячей объемной штамповкой перерабатывают 7…8% выплавляемой, стали.
Холодная штамповка по сравнению с горячей имеет ряд преимуществ: поверхностный слой металла не окисляется (не образуется окалина), изделия получаются более точными по размерам, с более гладкой поверхностью. По сравнению с обработкой резанием холодная штамповка значительно сокращает расход маталла, уменьшает трудоемкость изготовления, повышает производительность труда и одновременно с этим упрочняет металл, что позволяет делать детали боле легкими, менее металлоемкими и более износостойкими. Кроме того, в отличии от литых, холодноштампованные изделия почти не требуют последующей обработки резанием.
По виду исходного материала холодную штамповку разделяют на листовую и объемную. Листовая и объемная холодная штамповка осуществляется главным образом на механических и гидравлических прессах
Горячая штамповка отличается тем, что в ее процессе происходит нагрев заготовок, что облегчает деформацию исходного материала, но возникает опасность появления трещин. С помощью валковой штамповки возможно получение симметричных по оси деталей, этот метод используется для производства полых и круглых сплошных деталей, небольших изделий для приборостроения, а также габаритных деталей, изготовление которых требует большой точности.