Вытяжка цилиндрических деталей с утонением стенки.

Стенки изделия, полученного вытяжкой, имеют переменную по высоте толщину. У открытого края она составляет примерно (1.3 1.4) , в зоне перехода ко дну – около (0.7 0.8) . Если необходимо получить равномерную по высоте толщину стенок, то после обычной вытяжки применяют вытяжку с утонением стенок. Вытяжку с утонением осуществляют проталкиванием колпачка через матрицу. Зазор между матрицей и пуансоном при этом меньше толщины стенки заготовки. Происходит увеличение высоты детали, а диаметр изменяется незначительно.

Диаметр заготовки для вытяжки утонением стенок определяют исходя из равенства объемов заготовки и детали с учетом припуска на обрезку. Припуск на обрезку составляет (0.1 0.15) :

Многопереходная вытяжка с утонением успешно выполняется путем проталкивания заготовки пуансоном через несколько матриц. Степень деформации при вытяжке с утонением определяется как относительное сокращение площади поперечного сечения заготовки:

Приближенно можно считать:

- коэффициент утонения стенки

Коэффициент вытяжки с утонением стенки:

	m1	m2, m3, …mn
Латунь	0.7	0.55
Алюминий	0.75	0.6
Сталь для глубокой вытяжки	0.75	0.65
Сталь средней твердости	0.85	0.75

Диаметр исходной плоской заготовки определяют по формуле:

Диаметр первого перехода вытяжки (без утонения) определяют исходя из числа переходов вытяжки с утонением и суммарного уменьшения внутреннего диаметра при этом. Уменьшение внутреннего диаметра изделия на каждом переходе, начиная со второго, составляет:

Высота заготовок по переходам определяется из условия постоянства объема , стенок вытянутой без утонения заготовок и заготовок :

Из равенства объемов и следует:

По аналогии:

Усилие вытяжки с утонением можно упрощенно определить по эмпирической формуле:

где: - сопротивление деформации при утонении

Для латуни ; для стали

Для уменьшения усилия съема рабочая часть пуансона выполняется с конусностью . Во избежание образования вакуума между пуансоном и изделием при съеме, в пуансоне сверлят вдоль оси отверстия, сообщающиеся с атмосферой.

Смазка при вытяжке.

Для малоуглеродистой стали: 43% веретенного масла, 8% рыбьего жира, 15% графита, 8% олеиновой кислоты, 5% серы, 6% мыла, 15% воды.

Чтобы исключить из состава смазки графит, который трудно поддается удалению применяют следующий состав: 52 54 % веретенного масла, 20% мылонафта, 18 20% талька, 2.5% гипса, 5.5% древесной муки.

Для нержавеющей стали марок 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, применяют хлорвиниловый лак ХВЛ21 или такой состав: 57% эмульсола, 21.5% серного порошка остальное вода.

Для нержавеющей стали марок 12Х13, 20Х13 применяют кашеобразную смесь из веретенного масла, графита, мыла и воды.

Для алюминия и его сплавов: растительное (соевое) масло, машинное масло, технический вазелин.

Для меди и латуни: 8% мыла, 12% растительного масла, 12% олеиновой кислоты, 1% соды, остальное вода; или суренное масло, мыльная эмульсия, содержащая 7 10% мыла.

Для никеля и его сплавов: смесь крепкого мыльного раствора с минеральным маслом.