- •3. Технологические процессы изготовления узлов и деталей ракет.
- •3.1. Основные материалы и типы заготовок применяемых для изготовления деталей.
- •3.2. Особенности технологии изготовления корпусов отсеков.
- •3.3. Директивный технологический процесс изготовления сварных корпусов
- •3.3.1 Технология изготовления рациональных заготовок для шпангоутов.
- •3.3.2 Технологический процесс изготовления обечайки.
- •Технологический маршрут изготовления корпуса отсека.
- •3.6. Технологический процесс изготовления перспективных конструкций методом деформации в сверпластичном состоянии с диффузионной сваркой
- •4. Особенности технологии изготовления стыковых соединений отсеков.
- •4.1. Требования к стыковым соединениям.
- •4.2. Типы стыков и особенности технологии их изготовления.
- •5. Технология изготовления поверхностей ракет «воздух-воздух»
- •5.1. Монолитные конструкции
- •5.2. Моноблочные поверхности.
- •5.3. Каркасные конструкции.
- •5.4 Конструктивные особенности решётчатых поверхностей (рп).
- •5.4.1. Технологический процесс изготовления решётчатых рулей.
- •6. Стыки крыльев и рулей с корпусом изделия и особенности технологии сборки.
- •6.1.Стыки крыльев с корпусом изделия.
- •7. Особенности изготовления элементов привода изделий рв.
- •7.1. Технология изготовления элементов корпуса редуктора.
- •7.2. Технология обработки зубчатых колёс.
- •7.3. Нарезание зубьев цилиндрических колёс и методы отделочной обработки.
- •7.,4. Технология изготовления зубчатого сектора.
- •1.4. Технологические особенности сборки, регулировки и контроля редуктора.
- •Директивный технологический процессы сборки отека и общей сборки ракеты класса воздух-воздух.
- •8.1. Невелировка изделия
- •8.1.1 Технологический процесс невелирования
- •8.3. Определение центра масс изделия
3.3. Директивный технологический процесс изготовления сварных корпусов
Цилиндрические металлические оболочки широко применяются во многих конструкциях.
Требования технологичности определяются уровнем научно-технического прогресса в период разработки конструкции и со временем могут меняться. Например, до появления высококачественных холоднокатаных листов с незначительным полем допусков на толщину листа, а также до появления таких видов сварок, как электронно-лучевая и лазерная, обеспечивающих получение высококачественных сварных швов, метод ротационного выдавливания (раскатка) позволял получать бесшовные более качественные, более надежные и обладающие меньшей массой обечайки, чем сварные.
К более технологичным методам получения бесшовных обечаек следует отнести изготовление алюминиевых обечаек небольших диаметров (до 500 мм) глубокой вытяжкой и стальных обечаек - раскаткой. Раскатка позволяет получать обечайки с постоянной, переменной и ступенчатой толщиной стенки (в том числе обечайки, переходящие во фланец).
Холодная раскатка (ротационное выдавливание) – процесс холодного локального деформирования кольцевой заготовки, закрепленной на вращающейся оправке.
Раскатка производится на уникальных станках. Для получения крупногабаритных обечаек с высокой степенью деформирования заготовок требуются мощные раскатные станки. Они дорогостоящи и занимают значительные производственные площади в цеховых помещениях с большой шириной пролетов и высотой подкрановых путей. Поэтому выбор раскатных обечаек должен учитывать наличие специального оборудования, коэффициенты использования его и материала раскатных заготовок.
Стали, применяемые для изготовления цилиндрических оболочек, должны иметь высокую прочность, достаточную пластичность и сравнительно низкую стоимость.
Для изготовления сварных деталей и сборочных единиц применяются аргонодуговая сварка, дуговая сварка под слоем флюса, электронно-лучевая и лазерная сварки, контактная сварка точечная и роликовая.
При аргоновой и аргоногелиевой дуговой сварке защитный газ вводится в зону дуги струей, которая проходит вдоль электрода, окружая его. Струя предохраняет расплав шва oт образования окислов: Преимущества метода – в достаточно высокой производительности, хорошем качестве шва в отсутствии необходимости защищать его другими средствами (нет флюса — нет шлака), в маневренности (малые массы сварных головок позволяют механизировать сварку), в универсальности (пригоден для сварки металлов) и т. д.
Наиболее перспективным из всех перечисленных видов сварок представляется сварка лазерным лучом. Световой луч огромной энергетической плотности, испускаемый квантовым генератором (лазером) – еще более мощное, тонкое и гибкое средство, чем электронный луч. Лазерные сварочные установки в эксплуатации также проще, чем установка для электронно-лучевой сварки.
Лазерный луч намного маневренней, чем электронный. Его можно преломлять с помощью зеркал, что позволяет достигать как далеко расположенных деталей, так и одновременно нескольких сварочных постов. К основным недостаткам лазерных сварочных установок в настоящее время относится их высокая стоимость и высокая стоимость эксплуатации.
Технологический процесс должен быть отработан так, чтобы свести к минимуму появление дефектов. Методы контроля должны с максимальной надежностью выявлять все дефекты (раковины, поры, трещины, непровары, включения вольфрама, подрезы, смещения кромок и коробления в околошовной зоне) в сварных швах.
В состав сварного корпуса (рис. 3.3 , и рис.3.5) входят:
термокалиброванная обечайка с припуском 2мм на длину;
шпангоуты с технологическими припусками:
2 мм на посадочные диаметры;
1,5 мм на длину;
2 мм на наружный диаметр под установку люнета ( люнет – дополнительная опора для деталей обрабатываемых на токарных станках и имеющих длину более 10-12 диаметров или недостаточную жёсткость);
элементы внутреннего набора (втулки, заглушки, кронштейны, ложементы и т. д. рис.3.1), выполненные листовой и горячей штамповкой, обработанные механически по свариваемым поверхностям с технологическими отверстиями для фиксации и крепления их на обечайке в процессе проведения контактной точечной сварки.