7.1. Технология изготовления элементов корпуса редуктора.

Для сохранения точности механической передачи важное значение имеет жёсткость корпусных деталей. Корпус редуктора, выполнен в виде отдельного агрегата и имеет относительно простую конструкцию. Как правило, корпус и крышку изготавливают литьём из сплавов АЛ – 9, АЛ – 19, ВАЛ – 5 или листовых полуфабрикатов. Полученная литьём заготовка должна максимально приближаться к форме готовой детали. При изготовлении корпусов редуктора, вследствие их небольших габаритов, наиболее распространенным способом является литье в песчаные формы или по выплавляемым моделям. Механические свойства литейных сплавов имеют следующие характеристики: АЛ – 9 имеет .=190…210 Н/мм², АЛ – 19 =300…340 Н/мм², заготовки из этих материалов подвергают термической обработке, т.е. закалке и искусственному старению. Корпус редуктора, как правило, состоит из двух частей: основания (корпуса) и крышки Рис.7.5. Конструкция литых деталей должна иметь наиболее простую конфигурацию. Должна быть обеспечена минимальная толщина стенок и их равномерность.

Рис.7.5

При литье в песчаные формы извлечение модели из формы не должно приводить к разрушению формовочной смеси выступающими элементами или за счет большого трения, для чего стенкам придаётся уклон по высоте. Для деталей, имеющих высоту до 25мм, применяется уклон 1/ 5, до 500 мм 1/10 или 1/ 20. Для получения высококачественных отливок отношение толщины стенок при переходе от одного сечения к другому должно быть не более 4 : 1. Переходы от одного сечения к другому выполняют галтелями (радиусом) для всех деталей при соотношении сопрягаемых толщин 2h Рис. 7.6а.

Необходимо устранять узкие или кольцевые углубления Рис.7.6 б. Приливы, бобышки, кронштейны и другие выступающие части не должны мешать извлечению модели из формы. Имеющиеся на корпусе приливы надо располагать в одной плоскости

Рис. 7.6 в, г. Не рекомендуется при изготовлении литых корпусных деталей применять дополнительные разъёмы при формовке, так как при этом снижается точность отливки и затрудняется применение формовочных машин.

Правильно Правильно

Рис.7.6

Перед механической обработкой детали походят ренгеноконтроль, для выявления микротрещин, усадочных раковин, рыхлот. Механическая обработка производится по плоскости разъёма, периметру и сопрягаемым поверхностям. на фрезерных станках. В дальнейшем эти поверхности используются как технологические базы для последующей обработки. Предварительно обработанные по местам стыка крышка и корпус соединяются технологическими болтами и относительно друг друга координируются двумя штифтами, отверстия под которые сверлят и разделывают совместно в корпусе и крышке.

Обработка отверстий, посадочных мест под подшипники зубчатых колёс и поверхности крепления корпуса двигателя, датчика обратной связи производится на координатно-расточных станках. Расстояния между осями колёс выдерживаются с отклонением не более 0,01 мм, а отклонения от параллельности и перпендикулярности не превышают 5 угловых секунд. Чтобы обеспечить требуемую точность по соосности и перпендикулярности осей зубчатых колёс, обработка крышки и корпуса ведётся совместно после их сборки.

После механической обработки детали корпуса редуктора направляются в цех покрытий, где подвергаются анодированию