4.2.2. Ремонт.

Система контролю за станом букс з роликовими підшипниками. Для утримання букс з роликовими підшипниками в виправному стані і своєчасного виявлення можливих дефектів і пошкоджень передбачено виконання технічних ревізій. Повна ревізія проводиться при повному огляді колісних пар, неприпустимому нагріванні букс, відсутності спеціальної бірки на буксі і руйнуванні буксового комплекту. При повній ревізії букси демонтують, очищають і ретельно оглядають усі деталі буксового комплекту, а також колісні пари. Після виконання повної ревізії на одну з букс колісної пари ставлять бирку, укріплену болтом кріпильних кришки. На бирці вибивають номер осі, місяць і дві останні цифри року і умовний номер пункту, провадила це огляд і монтаж букс. Проміжна ревізія букс полягає у перевірці стану переднього підшипника, якості змащення і надійності торцевого кріплення, для чого знімають оглядову кришку. Проміжна ревізія проводиться при звичайному огляді колісних пар, при обточуванні їх без зняття букс, єдиної технічної ревізії пасажирських вагонів. Несправності і ремонт роликових підшипників. Виникнення несправностей роликових підшипників можуть сприяти багато факторів: конструктивні недоліки і погана якість підшипників, неправильний монтаж букс, низька якість, недостатня або надмірна кількість мастила, попадання в буксу посторонніх включень, неправильна збірка візків, сверхдопустимі поздовжні і осьові навантаження, динамічні удари. Основними пошкодженнями, які призводять до надмірного нагріву букс, а потім до повного руйнування підшипників, являються розриви внутрішнього кільця і ​​відколи його бортів, ослаблення посадки внутрішніх кілець, злами сепараторів, ослаблення торцевого кріплення. Розриви внутрішніх кілець і відколи їх бортів відбуваються в холодному стані і в значній мірі залежать від наявності в кільцях великих внутрішніх напружень, що виникли при виготовленні. В основному це відбувається з кільцями, виготовленими зі сталі об'ємного гарту, наприклад, марки ШХ15СГ. Ця сталь має велику крихкість і чутлива до різних поверхневих концентраторів напруг. Ризики від токарного виробництва, мікроопіки при шліфуванні, контактно втомне викришування призводять до виникнення і розвитку тріщин, чому сприяють залишкові напруги після гарту і відпустки. Кільця з сталі ШХ4 регламентованої проколюваності ламають значно рідше. До тріщин і розривів внутрішніх кілець можуть привести електроопіки, перекоси роликів, відколи торців роликів, що викликають ці перекоси. Електроопіки відбуваються через неправильне заземлення електричного дроту при виконанні зварювальних робіт на вагоні, а також внаслідок проходження через букси зворотнього струму від системи електроопалення вагонів при живленні їх від стаціонарних установок напругою 3000 В у парку відстою. Розриви кілець викликають заклинювання роликів підшипника. До цього ж призводять попадання осколків борту на доріжку кочення і недостатній радіальний зазор, допущений при монтажі, який ще більше зменшується при робочому нагріванні. Ослаблення (провертання) внутрішнього кільця відбувається в результаті неправильного підбору посадкового натягу. Якщо між кільцем і шийкою виявляється масляний прошарок, то якийсь проміжок часу кільце працює аналогічно підшипника ковзання. Коли ж створюються умови тертя без змащення деталі підшипника, і шийка осі швидко нагріваються і пошкоджуються. Вони покриваються окалиною, оплавляються латунню сепаратора. Внаслідок цього з'являються задираки, виникають тріщини і відколи. Втомні руйнування сепараторів і злами через порушення технології виготовлення і монтажу відбуваються зазвичай в період дії найбільших вертикальних динамічних навантажень (зимовий і весняний час року) і в перші місяці експлуатації. Встановлено, що концентратори напружень утворюються у вигляді хвостів гарячих тріщин в кутках вікон сепаратора. При зламі сепаратора його шматочки відколюються і оплавляються, ролики починають прослизати по доріжці кочення. З’являються повзуни на роликах і задираки на їх торцях. Виникають задираки на доріжці кочення і бортах кілець. Таке ж явище має місце при недостатності осьового зазору. При розбиранні експлуатованих підшипників виявляються дефекти на доріжках кочення кілець, і утворення роликів: втомлені раковини через досягнення межі витривалості металу; корозійні раковини їм передували поверхнева і точкова корозія в результаті попадання в мастило води і тривалого відстою вагонів у парку очікування; лущення (горобина) слідом прослизання роликів по доріжках кочення; електроопіки у вигляді невеликих крапок-кратерів у результаті короткочасного проходження електричного струму через підшипник або у вигляді рифлення, якщо проходження струму є тривалим; вм'ятини через попадання в підшипник твердих включень; різні забоїни і задираки внаслідок недбалості монтажу і демонтажу. На посадочних поверхнях зовнішніх і внутрішніх кілець і закріплених втулок виявляється корозія (фретинг-процес), як результат мікропереміщень в умовах знакозмінного радіального навантаження. На торцях роликів і бортах кілець - задираки типа «ялинки», зумовлені впливом осьових сил при відсутності масляної плівки на тертьових поверхнях. Тріщини і злами наполегливих кілець - від нерівномірних деформацій при їх кріпленні торцевою гайкою. На вагоноремонтних підприємствах проводиться поточний ремонт роликових підшипників, який полягає в розбиранні, огляді і бракування деталей, виправлення невеликих дефектів, збірці і парного комплектування підшипників із заміною окремих деталей. Встановлено два види поточного ремонту підшипників: без перебирання роликів і з перебиранням. Деталі з незначними дефектами, наприклад ролики і кільця з дрібними ризиками, вм’ятинами і невеликою корозією, не бракують. При ремонті робочу поверхню роликів шліфують, зачищають торці від задирів і задирок і кільця від корозії, запилюють гострі кути в місці примикання перемички до тіла сепаратора, відновлюють чеканку сепаратора, зачищають борт біля зовнішніх кілець і закріплювальні втулки. Сепаратори підшипників піддають хімічній очистці (освітленню) для визначення тріщин візуально або за допомогою люмінесцентної дефектоскопії. Хімічне очищення з попереднім знежиренням і промиванням у гарячій і холодній воді виконують у водному розчині суміші ортофосфорної, оцтової та азотної кислот з невеликим додаванням соляної кислоти.

Після розбирання і очищення деталі букс оглядають. При виявленні тріщин в корпусі букси і його кришках їх замінюють. При наявності овальності і конусності в місці посадки зовнішніх кілець роликопідшипників більше 0,25 мм корпус букси замінюють. При меншому виробленні знос поверхонь відновлюють осталюванням. Дефекти корпусу - раковини, полон, тріщини в перемичках масляної ванни, вироблення пазів під змінні опори балансирів і за місцем посадки кришок усувають зварюванням і наплавленням з наступною обробкою. При товщині лиштви менше 4 мм, виміряної на середині висоти, його замінюють новим. Для відновлення нормального зазору між наличниками букси і рами візка дозволяється ставити під наличник товщиною більше 4 мм сталеві прокладки однакової товщини. Лиштви видаляють зрубуванням зварювального шва. Нові наличники приварюють електрозварюванням переривчастим швом по контуру і зміцнюють електрозаклепками. Лиштви перед приварюванням встановлюють так, щоб мастильні отвори в лиштві і корпусі букси збігалися. Площини широких наличників однієї букси повинні бути паралельні, непаралельність їх допускається не більше 0,3 мм. Неперпендикулярність широких і вузьких наличників, яка вимірюється косинцем, допускається до 0,1 мм. Змінні опори балансирів з зносом по робочій поверхні більше 1 мм замінюють. Глибина загартованого шару в нових опорах повинна бути 1,5-3,0 мм, а його твердість-НІС 44-56. Знос бронзового армування осьового упору при його товщині менше 9 мм відновлюють наплавленням. Пружину упору з відламанними витками і тріщинами заміняють. При огляді пружини перевіряють її висоту під статичним навантаженням 22 500 Н (НСТ = 144 +1 мм) і стрілу прогину пружини під робочим навантаженням ¬ кою 55-103Н [повинна бути (14 ± 1,5) мм]. Дефекти корпусу безщелепної букси усувають за такою ж технологією. При виявленні тріщин і надривів в крилах і хвостовиках букс (з пазом під буксові повідці) незалежно від їх розмірів корпус букси ремонту не підлягає. Ретельному огляду піддають клиновидні пази в хвостовиках корпусу букси, розміри яких перевіряють шаблоном. Розширення паза в його верхній частині допускається до 1,5 мм, а збільшення висоти паза - не більше 5 мм. При необхідності розміри паза відновлюють наплавленням його поверхонь електродом Е42А з механічною обробкою.    Оглядають і перевіряють стан деталей осьового упору в передніх кришках. При виявленні в гумовому амортизаторі пошкодження гуми, відшарування її від кілець або втрати гнучкості його замінюють. Зношені поверхні осьового упору відновлюють наплавленням під шаром флюсу або осталюванням з наступною обробкою на верстаті і перевіркою на плиті. Замінюють пружину осьового упору при наявності тріщин, сколів або обірваних витків. Лабіринтові кільце предпідступічної частини осі заміняють при наявності зламів, тріщин, надривів, викривлення або зносу. Ослаблення в посадці, а також знос по бічній і торцевій поверхні відновлюють наплавленням з подальшою розробкою. Натяг лабіринтного кільця по предпідступічній частини осі (в межах 0,02-0,145 мм) відновлюють осталюванням або нанесенням клею ГЕН-150 (В) на внутрішню поверхню кільця. При огляді роликопідшипників перевіряють і при необхідності відновлюють натяг при постановці внутрішніх кілець підшипників, який повинен бути в межах 0,035-0,065 мм, для завзятої шарикопідшипника - в межах 0,03-0,046 мм. Натяг відновлюють шляхом осталювання, цинкування або нанесення клею ГЕН-150 (В) на внутрішню поверхню отвору кільця. Деталі фрикційного гасителя коливання (див. рис. 140) після очищення оглядають. Тягу 12 гасителя піддають магнітній дефектоскопії, при виявленні тріщин або зривів різьб її замінюють. При наявності на поршні тріщин, вм'ятин, забоїн, задирів по зовнішній поверхні його замінюють. Механічні ушкодження глибиною не більше 0,8 мм або знос не більше 2 мм по діаметру усувають проточкою до діаметра 98_о, м мм. Амортизатори з дефектною гумою і висотою менше 11 мм заміняють. Технологічним болтом виймають з корпусу гасителя і перевіряють стан поверхні тертя накладки і її кріплення до тіла вкладиша. При зносі накладки більше 1 мм або ослаблення її замінюють. Нову накладку виготовляють з вальцовочної стрічки, приклеюють клеєм БФ-2 або БФ-88 і приклепують до вкладишу. Пластмасовий кожух при наявності тріщин, зломів бортів ремонтують або замінюють. Оглядають обойми і сухарі, при зносі по сфері їх замінюють чи відновлюють наплавленням. Сухарі з металокераміки перед установкою відчувають під статичним навантаженням 5-Ю4 Н. Після ремонту збирають деталі штока з поршнем і при складанні візки монтують фрикційний гаситель на місце. В повідках букс замінюють пришедші в непридатність торцеві амортизатори. Перевіряють стан і посадку циліндричних амортизаторів повідця, при цьому, якщо валики повідця провертаються у втулках, валик в зборі з втулками випресовують для заміни повідця або формування повідця з новими амортизаторами. Буксу збирають після промивки роликопідшипників в бензині, а деталей букси - в освітлювальному гасі. Для складання на шийку осі підбирають роликопідшипники з різницею радіального зазору не більше 0,03 мм і лабіринтні кільця до встановленого натягом. Збірку букси ведуть в такій послідовності: на шийку осі монтують лабіринтне, внутрішнє кільце заднього роликопідшипника, дистанційне і внутрішнє кільце переднього роликопідшипника. Лабіринтні кільце і внутрішні кільця роликопідшипників встановлюють в гарячому складі у стані з попереднім нагріванням у ванні з індустріальним маслом або в електрошафі до температури 100-120 ° С. Перед посадкою кілець шийку осі промивають бензином і протирають безворсовою серветкою. Положення кілець на шийці фіксують стопорним кільцем. До корпусу кріплять задню кришку, при цьому між корпусом і кришкою для щільності прокладають в два ряди шовкову нитку, а лабіринтні канавки заповнюють консистентним мастилом. Корпус букси попередньо нагрівають до температури 80-100 ° С і встановлюють вертикально задньою кришкою вниз, внутрішню поверхню змазують тонким шаром дизельного або авіаційного масла і в корпус встановлюють блоки роликопідшипників і дистанційне кільце між ними. Кільця роликопідшипників (внутрішні та зовнішні) розміщують клеймами назовні. Зовнішні кільця підшипників при установці в буксу повертають на 90 ° за годинниковою стрілкою по відношенню до положення, поміченою рискою при розбиранні. Внутрішній простір роликопідшипника заповнюють консистентним мастилом РРВ в кількості 1,5 кг, корпус букси зачіпляють тросом і за допомогою монтажної втулки обережно насувають його на шийку осі колісної пари. На задній кришці двома болтами закріплюють запобіжну планку, монтують передню кришку, встановлюють пакет регулювальних прокладок і закріплюють осьовий упор в зборі. Торцьові площини передньої кришки і корпусу ущільнюють шовковою ниткою. Остаточну товщину пакета прокладок визначають після складання візка і перевірки розбігу колісних пар. Зібрана букса повинна провертатися на шийці осі і переміщатись вздовж неї вільно

від руки.

4.2.3. Збірка.

Ділянки збірки роликових букс повинні бути захищені від потрапляння бруду, пилу, вологи і т. п. Перед початком збирання роликових букс необхідно: а) посадочні місця шийки осі під підшипники промити освітлювальним гасом (ГОСТ 4753-79) або бензином і насухо протерти чистою бавовняною тканиною. Застосування повітря з цехової повітряної магістралі для очищення та просушування верхніх деталей букси забороняється; б) підшипники промити в бензині з додаванням (6-8% до обсягу бензину) масла індустріального марки І12А або І20А (ГОСТ 20799-75) або в гарячому індустріальному маслі тих же марок до повного видалення запобіжників мастила. Температура масла при промиванні підшипників не повинна перевищувати 100 ° С. Інші деталі роликовій букси необхідно промити в освітлювальному гасі і просушити; в) після промивання підшипники оглянути. Підшипники з дефектами, ушкодженнями встановлювати забороняється. Корозійні плями на доріжках кочення і роликах необхідно видалити за допомогою шматка повсті або сукна, змочених в окису хрому, розведеної в мінеральному маслі до отримання сметаноподібної маси. Після видалення корозії підшипники промити вдруге згідно п. «б»; г) для запобігання букс від забруднення монтажний інструмент і пристосування, а також посуд для змащення утримувати, у чистоті. Букси, зібрані з порушенням вимог по чистоті, підлягають повному розбиранні і промиванні; д) при заміні підшипників в буксі підібрати їх. Початковий радіальний зазор (люфт) підшипників допускається в межах 0,130-0,195 мм. Для постановки на одну шийку осі колісної пари підшипники повинні бути підібрані по радіальних зазорах з різницею в зазорах не більше 0,03 мм. Радіальний зазор перевіряють на підшипнику, вільно підвішеному на спеціальному відрізку вала, щупом між нижнім роликом і внутрішнім кільцем підшипника. За величину радіального зазору підшипника приймають середнє арифметичне значення результатів чотирьох вимірів з поворотом внутрішнього кільця щодо зовнішнього на 90 °. При наявності паспортів на підшипники підбір їх слід проводити по радіальних зазорах, зазначеним у паспортах, а перевірку зазорів - вибірково. Роликові підшипники 3032532Л1М мають розбірну конструкцію, тому необхідно стежити, щоб вони по внутрішнім і зовнішнім кільцям не були розкомплектовані. Роликову буксу монтуйте в такій послідовності: а) встановіть на вісь колісної пари лабіринтове кільце, внутрішнє кільця першого підшипника індивідуальним номером назовні, дистанційне кільце 10, внутрішнє кільце другого підшипника індивідуальним номером назовні і кільце; б) встановіть в корпусі букси лабіринтову кришку, закріпивши її. Приплив на кришці під планку повинен знаходитися в верхній частині корпусу букси; в) поставте корпус букси лабіринтової кришкою вниз і по черзі опустіть в нього зовнішнє кільце з роликами і сепаратором перший підшипника (індивідуальним номером назовні), дистанційне кільце, зовнішнє кільце з роликами і сепаратором другому підшипника (індивідуальним номером назовні) . Підшипники при першій збірці слід встановлювати в корпус букси індивідуальним номером по вертикалі вгору; г) насуньте корпус букси на шийку осі, поставте і закріпіть передню кришку, поставте регулювальні прокладки 1 (попередньо). Остаточну товщину набору регулювальних прокладок встановлюйте при регулюванні розбігу колісної пари. Потім поставте осьовий упор з гнотом і корпус осьового упору з пружиною і регулювальними прокладками, причому число прокладок має бути підібрано таким чином, щоб виступання торця осьового упору щодо торця корпусу до затяжки болтів знаходилося в межах 6-8 мм. Встановіть і закріпіть планку. Поставте на корпус букси арку з опорами. Технічні вимоги до складання деталей на вісь колісної пари. Розміри діаметрів шийок осей під підшипники повинні бути занесені в паспорт колісної пари. Лабіринтове кільце установлюють до щільного упору в торець осі. Посадку лабіринтового кільця робите з нагріванням індукційним нагрівачем в електропечі або мінеральному маслі до температури 100-120 °С. Натяг з'єднання 0,07-0,145 мм. Внутрішні кільця підшипників встановлюйте на шийці осі з нагріванням в індустріальному маслі марки І12А або І20А до температури 100-120 ° С. Натяг з'єднання 0,035-0,065 мм. Шийку осі перед установкою підшипників змастіть тонким шаром авіаційного або дизельного масла будь-якої марки. Перед установкою внутрішніх кілець підшипників з їх посадочних поверхонь видаліть надлишок олії білої бавовняної тканиною, не відокремлює ворсу. Дистанційне кільце і внутрішні кільця підшипників встановлюйте на шийку осі тільки після повного охолодження раніше встановленої деталі. Щоб уникнути появи торцевих зазорів між встановлюванням на шийку осі в гарячому стані деталями кожну з них у міру охолодження слід підбивати втулкою з бронзи або іншого м'якого металу. Комплект деталей на шийці осі встановлюйте до упору по торцевих поверхнях. Між торцевими поверхнями набору деталей допускаються місцеві зазори не більше 0,05 мм. Переміщення дистанційного кільця не допускається. Технічні вимоги до складання деталей в корпусі букси. Підшипники встановлюйте в попередньо нагрітий в електромережі корпус букси. Посадочну поверхню корпусу до установки підшипників змастіть тонким шаром авіаційного або дизельного масла будь-якої марки. Технічні вимоги до загальної збірці букси. Лабіринтові канавки на кришці і лабіринтовому кільці заповніть мастилом РРВ ТУ 32-ЦТ520-77. Корпус букси до встановлених у ньому деталями повинен вільно (від зусилля однієї людини) насуватися на шийку осі (рекомендується при насування злегка похитувати корпус навколо шийки). Насувати корпус букси на шийку осі з застосуванням значного зусилля забороняється, оскільки це пов'язано з можливим ушкодженням підшипників. При тяжкому переміщенні на шийці осі корпус необхідно зняти і перевірити відповідність внутрішніх кілець підшипників, установлених на шийці осі, зовнішнім кільцям (комплектність підшипників і радіальні зазори підшипників). Повстяний гніт перед кріпленням до осьового упору слід просочити в маслі АС-10 при температурі 80-90 °С в перебігу не менше 20 хв. Букса повинна повертатися на шийці осі від руки. Якщо обертання утруднено, з'ясуйте і усуньте причину.