4. Амортизационные отчисления.

Для автоматизированного проектирования и изготовления данной детали берем обрабатывающий центр, программное обеспечение и вычислительную технику, технические характеристики приведены в таблице 4. Обрабатывающий центр выбираем по ссылке [5]. Обрабатывающий центр поставляется и устанавливается за счет поставщика.

Таблица 4- Технические характеристики

Наименование оборудования	Стоимость, руб.
Вертикальный фрезерный обрабатывающий центр M400	2400000
Вычислительная техника	26800
Программное обеспечение	204900

Затраты на использование оборудования (амортизация) рассчитываются по формуле:

, (2)

где - стоимость оборудования.

Срок полезного использования обрабатывающего центра по формуле (2) принимаем 20 лет.

А₁=2400000/20=120000(руб./год).

Амортизация за период производства партии деталей составит:

А_{1партия деталей}=(А₁*Т₁)/Н,

где Т₁- фонд времени для производства партии на обрабатывающем центре, ч;

Н- годовой фонд времени на предприятии (для ВОМЗ в 2012 году составит 1896 н/часов),ч.

А_{1партия деталей}=(120000*492,6)/1896=31177,2 (руб./партия).

Срок полезного использования вычислительной техники по формуле (2) принимаем 10 лет.

А₂=26800/10=2680(руб./год).

Амортизация за период конструкторско-технологической подготовки производства партии деталей составит:

А_{2партия деталей}=(А₂*Т₂)/Н,

где Т₂- фонд времени для конструкторско-технологической подготовки производства партии, ч.

А_{2партия деталей}=(2680*39*8)/1896=441 (руб./партия).

Сумма амортизационных отчислений за период конструкторско-технологической подготовки и производства партии деталей составит :

А_{партия деталей}= А_{1партия деталей} + А_{2партия деталей}.

А_{партия деталей} =31177,2 +441=31618,2 (руб.).

5. Материальные затраты.

Материальные затраты эти затраты являются определяющими в экономике технологических процессов. По данным статистики их доля в промышленном производстве Вологодской области составляет порядка 65%.

Затраты на электроэнергию:

З_эл.= З_эл.1+ З_эл.2, (3)

где З_эл.1- затраты на электроэнергию для конструкторско-технологической подготовки производства, руб.;

З_эл.2- затраты на электроэнергию для производства партии деталей, руб.

Затраты на электроэнергию для конструкторско-технологической подготовки производства составят:

З_эл.1=Р₁*К_м*М_э*Т₁, (4)

где Р₁ –мощность электрооборудования, Вт;

Т₁ –фонд времени работы оборудования за время конструкторско-технологической подготовки и производства партии деталей, час;

К_м – коэффициент использования мощности, К_м = 0,9;

М_э – стоимость 1 кВт*ч ,руб., М_э = 4,3 руб.

Мощность электрооборудования Р₁ определяется по формуле:

Р₁= Р_с.б.+ Р_мфу+ Р_бесп.+ Р_мон.+Р_осв., (5)

где Р_с.б. – мощность системного блока, Вт;

Р_мфу – мощность принтера, Вт;

Р_мон – мощность монитора, Вт;

Р_бесп.- мощность бесперебойника, Вт,

Р_осв.- мощность освещения, Вт.

Мощность вычислительной техники представлена в таблице 5 согласно ссылке [1].

Таблица 5 – Мощность вычислительной техники.

№ п/п	Наименование	Мощность, Вт
1	Системный блок	400
2	Монитор	40
3	Бесперебойник	300
4	МФУ	310

Помещение для конструкторско-технологической подготовки занимает площадь 15м². В данном помещении-2 светильника (по 160 Вт) и 1 настольная лампа (80 Вт).

P_осв.=160*2+80=400(Вт).

Суммарная мощность по формуле (5):

Р₁= 400+310+300+40+400=1450 (Вт).

Отсюда по формуле (4) получаем затраты на электроэнергию:

З_эл1=1,45*0,9*4,3*(39*8)=1750,8(руб./партия)

Затраты на электроэнергию для производства партии деталей составят:

З_эл.2=Р₂*К_м*М_э*Т₂, (6)

где Р₂ –мощность электрооборудования, Вт;

Т₂ –фонд времени работы оборудования за время конструкторско-технологической подготовки и производства партии деталей, час;

К_м – коэффициент использования мощности, К_м = 0,9;

М_э – стоимость 1 кВт*ч ,руб., М_э = 4,3 руб.

Мощность электрооборудования Р₂ определяется по формуле:

Р₂= Р_станка+Р_осв., (7)

где Р_{станка.} – мощность обрабатывающего центра, Вт;

Р_осв.- мощность освещения, Вт.

Мощность обрабатывающего центра составляет 7.5 кВт согласно ссылке [5].

Площадь, занимаемая обрабатывающим центром, составляет 15м². В данном помещении-2 светильника (по 160 Вт) и 1 настольная лампа (80 Вт).

P_осв.=160*2+80=400(Вт).

Суммарная мощность по формуле (7):

Р₂= 7500+400=7900 (Вт).

Отсюда по формуле (6) получаем затраты на электроэнергию:

З_эл2=7,9*0,9*4,3*492,6=15060,3(руб./партия).

Тогда затраты на электроэнергию за время конструкторско-технологической подготовки и производства партии по формуле (3) составят:

З_эл.= 1750,8+15060,3=16811,1(руб/партия).

Стоимость расходных материалов составляет 1% от балансовой стоимости станков согласно ссылке [7]:

М_станка=К_станка*1%,

где К_станка- балансовая стоимость обрабатывающего центра, руб.

М_станка=2400000*0,01=24000(руб.).

Тогда за время производства партии деталей составит:

М_{станка партия}=(24000*492,6)/1896=6235,4(руб.).

Стоимость расходных материалов составляет 1% от балансовой стоимости вычислительной техники согласно ссылке [7]:

М_в.т.=К_в.т.*1%,

где К_вт- балансовая стоимость вычислительной техники, руб.

М_в.т.=26800*0,01=268(руб.).

Тогда за время подготовки производства партии деталей составит:

М_{в.т. партия}=(268*39*8)/1896=44,1(руб.).

Общая стоимость расходных материалов вычислительной техники составляет за время подготовки и производства партии деталей: (руб.).

Материалы, необходимые на изготовление партии деталей типа «Переходник» представлены в таблице 6.

Таблица 6 - Материалы

№ п\п	Наименование	Ед.изм.	Кол-во		Цена за единицу, руб.
1	Заготовки (литье)	Шт.	300		125000
2	СОЖ	л	200		66 820
3	Измерительный и режущий инструмент: -стойка; -головка измерительная; -штангенциркули; -микрометры; -сверла; -калибры; -фрезы для черновой обработки; -фрезы для чистовой обработки; -метчики. Оснастка: -приспособления для крепежа на столе; -шабер.	шт.	2 2 2 2 8 15 6 6 6 10 4		1530 2550 2010 3025 4560 3330 5370 6050 4530 3500 750
4	Масло	л	200		12900
5	Спецодежда: -костюм защитный; -обувь; -перчатки.	шт. пара пара	2 2 2		1550 950 100
6	Упаковочный материал	шт.	10		1250
Итого:				460780

Затраты на СОЖ получили по ссылке [8].

Затраты на измерительный и режущий инструмент, оснастку, упаковочный материал получили по ссылке [9].

Затраты на масло получили по ссылке [10].

Затраты на спецодежду получили по ссылке [11].

Общая стоимость материалов 460780 руб.

Итого получается:

Σ=М+З_эл.+З_мат..

Σ= 6279,5+16811,1+460780=483870,6(руб.).

6. Прочие затраты.

Согласно статистическим данным по Вологодской области прочие затраты составляют порядка 20—25%. Снижение этих затрат позволит увеличить долю оплаты труда и долю амортизационных начислений.

Затраты на профилактический и текущий ремонт составляют 5% от балансовой стоимости станков согласно ссылке [7]:

З_рем.=К_станка*5%.

З_{рем.станка}=2400000*0,05=120000(руб.).

Затраты на профилактический и текущий ремонт составят за время производства партии составят:

З_{рем.станка партия}=(120000*492,6)/1896=31177,2(руб.).

Затраты на профилактический и текущий ремонт составляют 5% от балансовой стоимости вычислительной техники согласно ссылке [7]:

З_рем.=К_в.т.*5%.

З_{рем.в.т.}= 26800*0,05=1430(руб.).

Затраты на профилактический и текущий ремонт составят за время подготовки производства партии составят:

З_{рем.в.т. партия}=(1430*39*8)/1896=235,3(руб.).

Итого затраты на текущий и профилактический ремонт составляют:

ΣЗ_рем.=31177+235,3=31412,3(руб.).

Прочие затраты составляют 0,5% от балансовой стоимости вычислительной техники согласно ссылке [7]:

З_проч.=К_в.т.*0,5%.

З_проч.=28600*0,005=143(руб.).

Прочие затраты на вычислительную технику за время подготовки производства партии составят:

З_{проч.партия1}=(143*39*8)/1896=26,5(руб.).

Прочие затраты составляют 0,5% от балансовой стоимости станков согласно ссылке [7]:

З_проч.=К_{станка.}*0,5%.

З_проч.=2400000*0,005=12000(руб.).

Прочие затраты для обрабатывающего центра за время подготовки производства партии составят:

З_{проч.партия2}=(12000*492,6)/1896=3117,7(руб.).

ΣЗ_проч.=26,5+3117,7=3144,2(руб.).

Стоимость ПО составляет 204900 руб. Тогда за время подготовки производства амортизация ПО составит:

А_по=(204900*39*8)/1896=33717,7(руб.).

Затраты на коммунальные ресурсы получили по ссылке [12].

Затраты на коммунальные ресурсы (снабжение/отведение горячей/холодной воды) составляют 296,13 руб. с 1 человека в месяц.

За время подготовки производства коммунальные затраты составят:

З_ком1.=(К*С_ком.*Т₁)/Н,

где К-количество работников;

С_ком.- стоимость коммунальных ресурсов за 1 человека, руб;

Т₁-фонд времени при подготовке производства, ч;

Н-фонд рабочего времени за месяц при односменной работе в 8 часов (берем 22 рабочих дня),ч.

З_ком1.=(2*296,13*39*8)/(22*8)=1049,9(руб.).

За время производства коммунальные затраты составят:

З_ком2.=(К*С_ком.*Т₂)/Н,

где К-количество работников;

С_ком.- стоимость коммунальных ресурсов за 1 человека, руб;

Т₂-фонд времени при производстве, ч;

Н-фонд рабочего времени за месяц при односменной работе в 8 часов (берем 22 рабочих дня),ч.

З_ком2.=(4*296,13*492,6)/(22*8)=3315,3(руб.).

Общие затраты на коммунальные ресурсы:

З_ком.=3315,3+1049,9=4365,2(руб.).

Прочие затраты, затраты на ремонт и амортизацию ПО, коммунальные расходы за период производства партии составят: Σ=3144,2+31412,3+33717,7+ +4365,2=72639,4 (руб.).

В таблице 7 представлена смета затрат на проектирование и производство детали «Переходник».

Таблица 7 – Затраты на подготовку и производство

Показатель	Сумма, руб.	Сумма, руб./шт.	%
1-Оплата труда	347922,1	1159,7	37,2
2-Амортизационные расходы	31618,2	105,4	3,4
3-Материальные затраты	483870,6	1612,9	51,7
4-Прочие затраты	72639,4	242,1	7,7
Итого:	936050,3	3120,1	100

Диаграмма структуры затрат представлена на рисунке 2.

Рисунок 2- Диаграмма структуры затрат

II. Структура затрат на “ручную” подготовку производства и производство партии деталей.

1. Оценка времени на изготовление партии деталей при производстве партии деталей на универсальных станках.

В данном случае представляет интерес этап разработки товара и подготовки производства.

Для рассматриваемого изделия «Переходник», методом анализа с учетом технологических и конструктивных особенностей выбираем время необходимое на этап изготовления партии деталей:

1. Маркетинговые исследования, генерация и фильтр идей – 7 дней.

2. НИОКР – 7 дней.

3. Конструкторская подготовка производства – 10 дней.

4. Технологическая подготовка производства. – 5 дней.

5. Организационная подготовка производства. – 10 дней.

Таким образом, время на внедрение в производство детали будет составлять 39 дней.

Технологический маршрут обработки детали на вертикально-фрезерном станке с указанием штучного времени, применяемого оборудования и расценкой приведен в табл.8.

Таблица 8 – Технологический маршрут обработки детали

№, п/п	Наименование операции	Применяемое оборудование	Тшт, н/ч
1. 2. 3. 4. 1. 2. 3.	Фрезерование I Установ II Установ III Установ IV Установ Сверление и нарезание резьбы I Установ II Установ III Установ	Вертикально-фрезерный станок 6Т12	0,8 0,4 0,8 1 0,33 0,33 0,17
Итого:			3,83

Время на производство на вертикально-фрезерном станке партии деталей из 300-х штук: 300*3,83= 1149ч .