4. Материальные затраты.

Материальные затраты эти затраты являются определяющими в экономике технологических процессов. По данным статистики их доля в промышленном производстве Вологодской области составляет порядка 65%.

Затраты на электроэнергию:

З_эл.= З_эл.1+ З_эл.2,

где З_эл.1- затраты на электроэнергию для конструкторско-технологической подготовки производства, руб.;

З_эл.2- затраты на электроэнергию для производства партии деталей, руб.

Затраты на электроэнергию для конструкторско-технологической подготовки производства З_эл.1 посчитаны в п.7.2.5 и составляют 1750,8 (руб./партия).

Затраты на электроэнергию для производства партии деталей составят:

З_эл.2=Р₂*К_м*М_э*Т₂,

где Р₂ –мощность электрооборудования, Вт;

Т₂ –фонд времени работы оборудования за время производства партии деталей, час;

К_м – коэффициент использования мощности, К_м = 0,9;

М_э – стоимость 1 кВт*ч ,руб., М_э = 4,3 руб.

Мощность электрооборудования Р₂ определяется по формуле:

Р₂= Р_станка+Р_осв.,

где Р_{станка.} – фрезерного станка, Вт;

Р_осв.- мощность освещения, Вт.

Мощность фрезерного станка составляет 7.5 кВт согласно ссылке [5].

Площадь, занимаемая фрезерным станком, составляет 15м². В данном помещении-2 светильника (по 160 Вт) и 1 настольная лампа (80 Вт).

P_осв.=160х2+80=400(Вт).

Суммарная мощность:

Р₁= 7500+400=7900 (Вт).

Отсюда получаем затраты на электроэнергию:

З_эл2=7,9*0,9*4,3*1149=35128,4(руб./партия).

Тогда затраты на электроэнергию за время конструкторско-технологической подготовки и производства партии составят:

З_эл.= 1750,8+35128,4=36879,2(руб/партия).

Стоимость расходных материалов составляет 1% от балансовой стоимости станков согласно ссылке [7]:

М_станка=К_станка*1%,

где К_станка- балансовая стоимость фрезерного станка, руб.

М_станка=1400000*0,01=14000(руб.).

Тогда за время производства партии деталей составит:

М_{станка партия}=(14000*1149)/1896=8484,2(руб.).

Стоимость расходных материалов составляет 1% от балансовой стоимости вычислительной техники согласно ссылке [7]:

М_в.т.=К_в.т.*1%,

где К_вт- балансовая стоимость вычислительной техники, руб.

М_в.т.=26800*0,01=268(руб.).

Тогда за время подготовки производства партии деталей составит:

М_{в.т. партия}=(268*39*8)/1896=44,1(руб.).

Общая стоимость расходных материалов составляет за время подготовки и производства партии деталей: (руб.).

Материалы, необходимые на изготовление партии деталей типа «Переходник» представлены в таблице 10.

Таблица 10 - Материалы

№ п\п	Наименование	Ед.изм.	Кол-во		Цена за единицу, руб.
1	Заготовки (литье)	Шт.	300		155000
2	СОЖ	л	200		66 820
3	Измерительный и режущий инструмент: -стойка; -головка измерительная; -штангенциркули; -микрометры; -сверла; -калибры; -фрезы для черновой обработки; -фрезы для чистовой обработки; -метчики. Оснастка: -приспособления для крепежа на столе; -шабер.	шт.	2 2 4 4 10 20 10 10 10 15 6		3530 4550 2010 4025 6560 4330 7370 8050 5530 3500 750
4	Масло	л	200		50900
5	Спецодежда: -костюм защитный; -обувь; -перчатки.	шт. пара пара	2 2 2		3550 1550 150
6	Упаковочный материал	шт.	10		1250
Итого:				754720

Затраты на СОЖ получили по ссылке [8].

Затраты на измерительный и режущий инструмент, оснастку получили по ссылке [9].

Затраты на масло получили по ссылке [10].

Затраты на спецодежду получили по ссылке [11].

Общая стоимость материалов 754720 руб.

Итого получается:

Σ=М+З_эл.+З_мат..

Σ= 8528,3+36879,2+754720=800127,5(руб.).

5. Прочие затраты.

Согласно статистическим данным по Вологодской области прочие затраты составляют порядка 20—25%. Снижение этих затрат позволит увеличить долю оплаты труда и долю амортизационных начислений.

Затраты на профилактический и текущий ремонт составляют 5% от балансовой стоимости станков согласно ссылке [7]:

З_рем.=К_станка*5%.

З_{рем.станка}=1400000*0,05=70000(руб.).

Затраты на профилактический и текущий ремонт составят за время производства партии составят:

З_{рем.станка партия}=(70000*1149)/1896=42420,9(руб.).

Затраты на профилактический и текущий ремонт составляют 5% от балансовой стоимости вычислительной техники согласно ссылке [7]:

З_рем.=К_в.т.*5%.

З_{рем.в.т.}= 26800*0,05=1430(руб.).

Затраты на профилактический и текущий ремонт составят за время подготовки производства партии составят:

З_{рем.в.т. партия}=(1430*39*8)/1896=235,3(руб.).

Итого затраты на текущий и профилактический ремонт составляют:

ΣЗ_рем.=42420,9+235,3=42656,2(руб.).

Прочие затраты составляют 0,5% от балансовой стоимости вычислительной техники согласно ссылке [7]:

З_проч.=К_в.т.*0,5%.

З_проч.=28600*0,005=143(руб.).

Прочие затраты на вычислительную технику за время подготовки производства партии составят:

З_{проч.партия1}=(143*39*8)/1896=26,5(руб.).

Прочие затраты составляют 0,5% от балансовой стоимости станков согласно ссылке [7]:

З_проч.=К_{станка.}*0,5%.

З_проч.=1400000*0,005=7000(руб.).

Прочие затраты на универсальный станок за время производства партии составят:

З_{проч.партия1}=(7000*1149)/1896=4242,1(руб.).

ΣЗ_проч.= 4242,1+26,5=4268,6(руб.).

Стоимость ПО составляет 16500 рублей. Срок полезного использования ПО составляет 1 год. Тогда за время подготовки производства амортизация ПО составит:

А_по=(16500*39*8)/1896=2715,2(руб.).

Затраты на коммунальные ресурсы получили по ссылке [12].

Затраты на коммунальные ресурсы(горячая/холодная вода) составляют 296,13 руб. с 1 человека в месяц.

За время подготовки производства коммунальные затраты составят:

З_ком1.=(К*С_ком.*Т₁)/Н,

где К-количество работников;

С_ком.- стоимость коммунальных ресурсов за 1 человека, руб;

Т₁-фонд времени при подготовке производства, ч;

Н-фонд рабочего времени за месяц при односменной работе в 8 часов(берем 22 рабочих дня),ч.

З_ком1.=(2*296,13*39*8)/(22*8)=1049,9(руб.).

За время производства коммунальные затраты составят:

З_ком2.=(К*С_ком.*Т₂)/Н,

где К-количество работников;

С_ком.- стоимость коммунальных ресурсов за 1 человека, руб;

Т₂-фонд времени при производстве, ч;

Н-фонд рабочего времени за месяц при односменной работе в 8 часов(берем 22 рабочих дня),ч.

З_ком2.=(4*296,13*1149)/(22*8)=7733(руб.).

Общие затраты на коммунальные ресурсы:

З_ком.=7733+1049,9=8782,9(руб.).

Прочие затраты, затраты на ремонт и амортизация ПО, коммунальные расходы за период производства партии составят:

Σ=42656,2+4268,6+2715,2+8782,9=58422,9 (руб.)

В таблице 11 представлена смета затрат на проектирование и производство детали «Переходник».

Таблица 11 – Затраты на подготовку и производство

Показатель	Сумма, руб.	Сумма, руб./шт.	%
1-Оплата труда	707952,9	2359,8	44
2-Амортизационные расходы	42861,9	142,9	2,7
3-Материальные затраты	800127,5	2667,1	49,7
4-Прочие затраты	58422,9	194,7	3,6
Итого:	1609365,2	5364,5	100

Диаграмма структуры затрат представлена на рисунке 3.

Рисунок 3- Диаграмма структуры затрат

7.3 Оценка экономической целесообразности автоматизации

Трудоемкость технологической подготовки производства (ТПП) по отношению к общей трудоемкости технического проекта изделия в единичном производстве составляет 20-25%, в серийном - 50-55%, а в крупносерийном и массовом - 60-70%. Анализ современного производства показывает необходимость постоянного решения сложной дилеммы: устранение противоречия между качеством технических проектов и сроками их разработки. Поэтому автоматизация ТПП в настоящее время является одним из основных направлений ее совершенствования. Необходимость автоматизации ТПП обусловлена непрерывным ростом количества и сложности вновь разрабатываемых изделий при постоянном отставании (примерно в 5 раз) производительности труда в сфере проектирования от производительности труда в производстве.

Общие технико-экономические показатели эффективности следующие:

- снижение материалоемкости изделий(автоматизация процесса отладки программ для станков с ЧПУ, что резко снижает процент брака);

- снижение затрат на производство изделия;

-снижение трудоемкости производства ;

- обеспечение соответствия качества изделий, создаваемых на предприятии, международным стандартам;

- подготовка основных условий для сертификации предприятия на соответствие ISO 9000, 9001.

Однако следует реально смотреть на вещи и понимать, что такого результата можно достичь только по прошествии определенного времени. Органичное внедрение автоматизированных систем в структуру предприятия предполагает период их промышленной эксплуатации.

Анализ технологических задач показывает, что при решении значительная доля труда затрачивается на поиск необходимой информации о сортаменте, оборудовании, приспособлениях, инструменте, режимах резания и т.д. Эта сфера деятельности технолога, на которую затрачивается 15-20% общего бюджета времени, полностью поддается автоматизации на основе создания информационно-поисковых систем технологического назначения.

Основные обобщающие показатели экономической эффективности АСУ следующие:

1.     годовой экономический эффект;

2.    расчетный коэффициент эффективности капитальных затрат на разработку и внедрение АСУ;

3.     срок окупаемости капитальных затрат на разработку и внедрение АСУ.

К основным частным показателям, характеризующим экономическую эффективность АСУ, относят:

1.     годовую экономию (годовой прирост прибыли);

2.     снижение издержек производственно-хозяйственной деятельности на объекте управления в результате разработки и внедрения АСУ;

3.     повышение производительности труда;

4.     экономию по видам ресурсов;

5.     высвобождение занятых работников;

6.     повышение качества выпускаемой продукции.

Основной источник экономической эффективности АСУ – сокращение производственных потерь, обеспечиваемое функциями системы. При этом учитываются производственные потери, влияющие на использование основных производственных фондов вследствие неполной загрузки и простоев технологического оборудования.

Следует отметить, что срок окупаемости капитальных вложений в усовершенствования действующих объектов в некоторых методиках предлагается рассчитывать по формуле:

Т_окуп.=К_с/(К_п*(С₁-С₂)), (8)

где С₁ и С₂ – удельные затраты на партию деталей соответственно до и после введения усовершенствования, руб;

К_п- количество партий в год при автоматизированной подготовке производства и производстве.

К_с- капитальные вложения при автоматизированной подготовке производства и производстве партии деталей, руб.

К_п=1896/(39*8+492,6)=2,36.

По формуле (8) получим срок окупаемости капитальных вложений:

Т_окуп.=2631700/(2,36*(1609365,2-936050,3)=1,66(года).

Срок окупаемости составит для автоматизации 1.66 года.

При этом предполагается, что вводимое усовершенствование не влияет ни на объем годового выпуска продукции, ни на ее качество (т.е. цену), а дает лишь снижение себестоимости с величины С₁ до величины С₂. Таким образом, понятие срока окупаемости, позволяет учитывать влияние производимых усовершенствований как на себестоимость годового выпуска продукции, так и на ее объем и качество (цену), и потому является более общим, чем понятия, использовавшиеся ранее.

Основные направления повышения эффективности АСУ ТПП: приведение в соответствие нужд в проектировании с возможностями систем;- выбор рациональной стратегии внедрения; адаптация системы к конкретным условиям и расширение ее возможностей; модульный подход к компонованию системы; тандемный принцип использования; создание виртуальных предприятий; анализ влияния каждого из факторов, которые определяют эффективность, на уменьшение затрат.

Наибольший эффект (повышение производительности труда инженера-технолога, снижение трудоемкости процесса проектирования, повышение качества проектных решений) от применения информационных технологий достигается при комплексном решении технологических задач путем использования АСУ ТПП. Таким образом, АСУ ТПП призвана обеспечить выполнение объема проектно-конструкторских работ в приемлемые сроки, заданного качества с помощью ограниченных ресурсов.

В ходе выполнения организационно-экономической части выпускной квалификационной работы рассчитаны удельные затраты на деталь «Переходник» при автоматизированном производстве (3120,1руб./шт.), что гораздо дешевле аналогичного производства на универсальных станках (5364,5руб./шт.).

Рассчитаны затраты, связанные с производством изделия, а так же проведен анализ жизненного цикла продукта и определение необходимого времени на разработку изделия. Также рассмотрена технология изготовления детали, и приведен расчёт затрат на производство по существующей технологии.

Введение систем автоматизированной подготовки производства и производства партий деталей позволяет :

• сократить трудоёмкость механической обработки детали;

• сократить сроки проектирования;

• сократить удельные затраты на проектирование и изготовление, уменьшить затраты на эксплуатацию;

• повысить качество и технико-экономический уровень результатов проектирования;

• быстрее переходить к производству новых партий деталей.

Выгоды, которые получаем при автоматизации подготовки и производстве представлены в таблице 12:

Таблица 12 –Выгоды при различных видах подготовки и производстве

Критерий	При производстве на универсальных станках,	При автоматизации	Достигнутое улучшение, %
Оплата труда за 1 деталь	2359,8 руб.	1159,7 руб.	-50,9
Материальные затраты за 1 деталь	2667,1 руб.	1612,9 руб.	-39,5
Удельные затраты за 1 деталь	5364,5 руб.	3120,1 руб.	-41,8
Время, затраченное на механическую обработку партии деталей	1149 ч	492,6 ч	-57,1

При автоматизации подготовки производства сокращается время трудоемкости на обработку детали в 2,33 раза:

Т=1149/492,6=2,33.

Т.о. ускоряется переход к производству новой партии.

Выгоды наглядно получаются на гистограмме на рисунке 4 .

Рисунок 4-Выгоды автоматизации

1.Магазин “Система”: http://www.sistema-market.ru.

2.Интернет-магазин программного обеспечения АСКОН: http://store.ascon.ru.

3. CAM | CADPROFY: http://www.cadprofy.com.

4. Газета “Городок”: http://rabota.qp.ru/job-employment/vakansii/trebuetsya.

5. ООО “ПКФ Промресурс”: http://www.rustan.ru.

6. ВОМЗ: http://www.vomz.ru.

7. Мокрецов Ю.В.:курс лекций по предмету ”Организация и планирование производства”.

8. “Протех”: http://www.protehnology.ru/page/smazochno-ohlazhdayuschie_zhidkosti.ru.

9. ЗАО “Торгово-промышленная компания Инструмент Импекс”: http://www.rustools.ru.

10.Техноресурс: http://www.tr-oil.ru.

11. Vitex: http://www.vitexopt.ru.

12.ООО ”Жилсервис”: http://zhilservis-vologda.ru.

13. Мicrosoft office: http://office.microsoft.com.

33