4.2. Технологічний процес виробництва комбікормової продукції, який передбачає підготовку кожного виду сировини окремо

Така технологія передбачає однокомпонентне подрібнення – одноетапне дозування (рис. 4.2.).

Лінія підготовки зернової сировини

На лінії підготовки очищають і подрібнюють зерно різних культур.

Для очищення зерна застосовують повітряно-ситові з плоскими решетами сепаратори ЗСМ, А1-БИС, А1-БЛС, розсійники А1-БСФ, А1-БСШ, відцентрові А1-БЦС, скальператори А1-БЗО, бурати тощо.

Режими очищувальних машин встановлюють залежно від виду та якості зерна. Очищення на сепараторах повинно забезпечувати максимальне відокремлювання смітних і мінеральних домішок і. не допускати попадання зерна до відходів понад 2 %.

В сепараторах ЗСМ, які мають три ситові рами, установлюють:

а) в приймальних рамах – полотна решітні № 200 з круглими отворами діаметром 20 мм або сітки дротяні № 18 з розміром отворів 18×18 мм;

Рис. 4.2. Принципова схема виробництва комбікормів, кормових концентратів та БВД з підготовкою кожного компоненту окремо та багатокомпонентним ваговим дозуванням: 1 – зерноочисний сепаратор; 2 – магнітний захист; 3 – дробарка; 4 – вальцьовий верстат; 5 – розсійник; 6 – лущильна машина; 7 – лущильно-шліфувальна машина; 8 – повітряний сепаратор; 9 – просіювач; 10 – пиловловлювач; 11 – макухоломач; 12 – сушарка; 13 – контер; 14 – вагові дозатори; 15 – змішувач.

б) в сортувальних рамах – полотна решітні № 100÷160 з круглими отворами діаметром 10÷16 мм або сітки дротяні № 8÷14 з розмірами отворів 8×8÷14×14 мм;

в) в підсівних рамах – полотна решітні № 10÷14 з круглими отворами діаметром 1÷1,4 мм, № 12 – з довгастими отворами розміром 1,2×12 мм або дротяні сітки № 0,85÷1,0 з отворами 0,85×0,85÷1×1 мм.

В сепараторах А1-БИС, А1-БЛС з двома ситовими рамами установлюють:

а) в сортувальних рамах – полотна решітні № 100÷160 з круглими отворами або сітки дротяні № 8÷14;

б) в підсівних рамах – полотна решітні № 10÷14 з круглими отворами, № 12 – з довгастими отворами або сітки дротяні № 0,85÷1,0.

В скальператорах А1-Б32-0 з одним ситом установлюють сортувальне решето № 100÷160 з круглими отворами або дротяну сітку № 8÷14.

Для очищення проса й чумизи застосовують сита з отворами 1,5÷1,6×20 мм. Якщо вміст мінеральних домішок в зерні складає до 0,25 %, то замість полотен решітних у підсівних рамах встановлюють суцільні листи.

В очищеному зерні і продуктах його первинної обробки, які подають на подрібнення, вміст побічних домішок:

а) залишок на ситах решітних з отворами діаметром 10÷16 мм не допускається;

б) металомагнітних домішок – від 10 до 20 мг/кг залежно від призначення комбікорму.

Відходи очищувальних машин з вмістом корисного зерна до 2 % обліковують і знищують як некормові.

Для очищення зернової сировини від металомагнітних домішок на лінії встановлюють електромагнітні сепаратори або магнітні колонки з постійними магнітами відповідно до існуючих норм.

Зернову сировину для виробництва комбікормів, кормових концентратів і БВД подрібнюють на молоткових дробарках або вальцьових верстатах.

За першим варіантом технологічної схеми застосовують два способи подрібнення: одноетапне однокомпонентне і двохетапне однокомпонентне з проміжним просіюванням.

За першим способом подрібнюють кожний вид сировини за один прохід на молоткових дробарках або вальцьових верстатах.

За другим – кожний вид сировини подрібнюють за два проходи на дробарках або вальцьових верстатах з проміжним просіюванням за схемами:

а) дробарка – просіювач – дробарка;

б) дробарка – просіювач – вальцьовий верстат;

в) вальцьовий верстат – просіювач – вальцьовий верстат.

У молоткових дробарках застосовують сита з полотен решітних з отворами діаметром 1,75÷8,0 мм залежно від типу дробарки, виду зернової культури і призначення комбікорму.

Вальцьові верстати забезпечують необхідну крупність продукту більш вирівняного гранулометричного складу (менша кількість дрібних та пилоподібних фракцій) і менші питомі витрати електроенергії.

Рекомендується застосовувати на вальцьових верстатах такі режими: число рифлів на вальцях – 5÷6 на 1 см; ухил рифлів – 4÷6 %, співвідношення колових швидкостей – 1÷2,5, розміщення рифлів – "вістря" по "вістрю", кут загострення рифлів – 65/35°.

Рекомендовані режими подрібнення зерна при двохетапному способі наведено в табл. 4.1.

Таблиця 4.1.

Режими подрібнення зерна при двохетапному процесі

Група круп-ності	Залишки на пробивних ситах з отворами діаметром	Розміри отворів сит
		дробарка 1-го етапу – пробивні сита з отворами діаметром, мм	просіювальна машина – металеві сітки, №	дробарка 2-го етапу – пробивні сита з отворами діаметром, мм
1	2 мм – не допускається	4,0	0,85	2,0
2	2 мм – не більше 5 %	5,0	1,6	3,0
3	3 мм – не більше 5 %	6,3	2,5	4,0
4	5 мм – не більше 5 %	8,0	3,5	4,0
3	3 мм – не більше 5 %	8,0	2,5	вальцьовий верстат

При виробництві комбікормів для вирощування і відгодівлі тварин на промислових тваринницьких комплексах для подрібнення зерна до стандартної крупності продукту застосовують:

за одноетапним способом – у дробарках сита із пробивних полотен з отворами діаметром 1,8 – 2,0 мм;

за двохетапним – в дробарках на першому етапі – пробивні сита з отворами діаметром 4 – 5 мм, в просіювальній машині – сітки № 1,6 і в дробарках другого етапу – пробивні сита з отворами діаметром 2 мм;

за двохетапним циклічним – в дробарках першого та другого етапів – пробивні сита з отворами діаметром 4 мм, просіювальних машинах – сітки № 1,6; за цим способом подрібнений схід після другої дробарки подають на просіювальну машину.

При виробництві комбікормів для сільськогосподарської птиці, особливо молодняку і курей-несучок, для подрібнення зерна до стандартної крупності застосовують:

за одноетапним способом: в дробарках – пробивні сита з отворами діаметром 4 – 5 мм для дрібнозернистих культур (ячменю, пшениці); 6,3 мм – для гороху, кукурудзи тощо;

за двохетапним: в дробарках першого етапу – пробивні сита з отворами діаметром 6,3 і 8,0 мм, у просіювачах – сітки № 2,8/2,2; в дробарках другого етапу – сита пробивні з отворами діаметром 5 мм.

Питомі витрати електроенергії двохетапного подрібнення зерна на 25 – 30 % нижчі, ніж одноетапного. При цьому продуктивність вузла подрібнення підвищується за рахунок установлення в дробарках пробивних сит з отворами більших діаметрів.

При застосуванні без ситових дробарок колову швидкість робочих органів ротора приймають 70 м/с. Сходову фракцію з просіювальної машини подають для повторного подрібнення безпосередньо в дробарку.

Для рівномірного завантаження дробарок установлюють живильні пристрої для автоматичного регулювання подачі зерна залежно від навантаження двигуна.

Молотки дробарок повинні бути виготовлені з високоякісної сталі ХГС відповідно до чинної нормативної документації.

Молотки підбирають при балансуванні ротора за вагою, щоб різниця маси комплекту молотків з гайками і шайбами на одній осі не перевищувала 5 г від маси такого ж комплекту на діаметрально протилежній осі ротора.

Статичне балансування ротора здійснюють на місці без демонтажу. Ротор на підшипниках повинен прокручуватися вручну без гальмування протягом повного оберту.

Лінія лущення плівчастих зернових культур

При виробництві комбікормів для молодняку тварин, птиці та хутрових звірів використовують лущений овес і ячмінь. Лущення здійснюють в окремих цехах або на лініях комбікормових заводів.

Для лущення рекомендується овес з об'ємною масою не менше 490 г/л, ячмінь – 605 г/л.

Очищене від сторонніх і металомагнітних домішок зерно плівчастих культур лущать, застосовуючи дві схеми:

подрібнення у молоткових дробарках або вальцьових верстатах з наступним виділенням трьох фракцій у просіювальній машині з двома ситами із полотен решітних з отворами діаметром 2,5–3,0 мм і 1,4–1,6 мм. Схід з першого сита направляють на повторне подрібнення на дробарку (вальцьовий верстат), прохід крізь перше і схід з другого сита направляють в аспіратори для відокремлення лузги і мучки і далі – в очищений від лузги зерновий продукт, прохід крізь друге сито – очищений від лузги продукт;

застосування лущильних машин типу А1-ДШЦ, лущильно-шліфувальних – АІ-ЗШН-3,0 і оббивальних з абразивним циліндром ЗНМ-5, ЗНМ-10, ЗОН-5 та інших машин з наступним відокремленням лузги і мучки в аспіраторах.

Ядро зерна подрібнюють в молоткових дробарках до необхідної крупності, лузгу використовують в комбікормах для великої рогатої худоби.

Для просіювання застосовують машину типу А1-ДМК, сепаратори А1-БИС-12, А1-БИС-16 або розсійники різних типів.

Вихід за основним продуктом, залежно від якості зерна, повинен становити: для вівса – не менше 55 %, для ячменю – 80 %.

Вміст сирої клітковини для лущеного вівса не повинен перевищувати 5,3 %, для ячменю – 3,5 %.

Лінія підготовки борошнистої сировини

Борошнисту сировину (висівки, мучки, борошно кормове) очищають від побічних некормових домішок.

Для очищення застосовують просіювальні машини типу А1-БПК, А1-ДМП-20, А1-ДМК, бурат тощо.

В просіювальних машинах установлюють сита решітні № 100 з пробивними отворами діаметром 10 мм або сітки дротяні № 8 з отворами 8×8 мм.

При виробництві комбікормів для свиней на промислових комплексах, для забезпечення необхідної крупності, висівки просіюють на ситах з полотнами решітними з отворами діаметром 2 або 3 мм. Сходову фракцію подрібнюють або використовують для виробництва інших комбікормів.

Металомагнітні домішки вилучають на електромагнітних сепараторах або колонках з статичними магнітами.

Лінія підготовки розсипного трав'яного борошна

Лінія призначена для розпакування, очищення від некормових і металомагнітних домішок і подачі трав'яного борошна в наддозаторні бункери.

Трав'яне борошно розпаковують із мішків на розтарувальних машинах або у шафах-пиловловлювачах типів А1-БПУ, А1-БПШ й інші.

Від побічних некормових домішок борошно очищають на просіювальних машинах А1-ДМК, А1-ДМП-20, А1-БПК, буртах та інших з ситами полотен решітних № 100 з отворами діаметром 10 мм або сітками дротяними № 8 з отворами 8×8 мм.

Для вилучення металомагнітних домішок застосовують електромагнітні сепаратори або магнітні колонки.

Очищене трав'яне борошно рекомендується подавати на виробництво пневмотранспортом.

Лінія підготовки кормових продуктів харчових виробництв

Лінія призначена для очищення від сторонніх і металомагнітних домішок і сортування кормового борошна тваринного походження (м'ясо-кісткове, м'ясне, кров'яне, кісткове, з гідролізованого пера), рибного (з морських ссавців і ракоподібних), а також білково-жирових концентратів і кормових дріжджів.

Очищають і сортують сировину на сепараторах і просіювальних машинах А1-ДМП-20 і ДМС-30 з двома ситами. В приймальних рамах для очищення від крупних некормових домішок встановлюють полотна решітні № 150–200 з отворами діаметром 15–20 мм або сітки дротяні № 14–18. В сходах з приймальних сит основного продукту не повинно перевищувати 2 %. Їх відносять до некормових відходів.

На сортувальних рамах установлюють полотна решітні № 2,5–5 з отворами від 2,5×2,5 до 5×5 мм.

Сходові фракції з вказаних сит подають на електромагнітні сепаратори або магнітні колонки і подрібнюють на дробарках.

При виробництві комбікормів для вирощування і відгодівлі тварин на великих промислових тваринницьких комплексах у просіювальних машинах установлюють сортувальні рами з полотнами решітними № 20 з отворами діаметром 2 мм або сітки дротяні № 1,6 з отворами 1,6×1,6 мм.

Крупні фракції з сортувальних сит подрібнюють на молоткових дробарках до стандартної крупності для виробництва комбікормів. Дрібні і подрібнені сходові фракції об'єднують і подають на дозування.

Допускається підготовка кормових продуктів харчових виробництв на просіювальних машинах з установленням полотен решітних № 150–200 або сіток дротяних № 14–18 з подальшим подрібненням на дробарках до стандартної для вироблення комбікормів крупності.

Лінія підготовки шротів

Лінія призначена для очищення від крупних некормових і металомагнітних домішок і подрібнення шротів.

Очищають і сортують шроти на просіювальних машинах типу А1-ДМП-20 з двома ситами. В приймальному ситі встановлюють полотно решітне № 150–200 з отворами діаметром 15 – 20 мм або сітку дротяну № 14–18 з отворами 14×14 мм. У сортувальному – полотно решітне № 20–60 з отворами діаметром 2–6 мм або сітку дротяну № 1,6–5 з отворами 1,6×1,6 – 5×5 мм. В проходовій фракції вилучають металомагнітні домішки.

Сходову фракцію з сортувальних сит подають на електромагнітні сепаратори або магнітні колонки для вилучення металомагнітних домішок і подрібнюють на молотковій дробарці з подальшим змішуванням з проходовою фракцією і подачею їх в наддозаторні бункери.

Сходову фракцію з приймального сита відносять до відходів.

Допускається очищення шротів на просіювальних машинах типу А1-ДМК і буратах з установленням одного сита з полотен решітних № 150–200 або сіток дротяних № 14–18 з подальшим подрібненням продукту на дробарках.

Лінія підготовки пресованої і кускової сировини

Лінія призначена для очищення від металомагнітних домішок і подрібнення сировини в гранульованому, брикетованому і кусковому вигляді.

Металомагнітні домішки вилучають на електромагнітних сепараторах або магнітних колонках.

Пресовану і кускову сировину рослинного походження (макуху пресовану, жом буряковий гранульований і кукурудзу в качанах) подрібнюють у макуходробарках або каменедробарках до розмірів не більше 20 – 30 мм. До стандартної крупності сировину подрібнюють на молоткових дробарках.

Після подрібнення продукт просіюють на просіювальній машині, в якій установлюють полотна решітні № 20 – 60 з отворами діаметром 2 – 6 мм або сітки дротяні № 1,6–5 з отворами 1,6×1,6 – 5×5 мм. Сходову фракцію додатково подрібнюють і разом з проходовою подають в наддозаторні бункери.

При виробництві комбікормів для вирощування і відгодівлі тварин на промислових комплексах подрібнений продукт просіюють на ситах з полотен решітних № 20 або сіток дротяних № 1,6.

Для забезпечення надійного розвантаження з бункерів (силосів) бурякового жому в гранульованому вигляді діаметр гранул не повинен перевищувати 12,7 мм, а довжина – не більше 1,5 діаметра.

Подрібнюють гранульований жом на молоткових дробарках з установленням сит з отворами діаметром 5–6 мм. Параметри роботи дробарок повинні відповідати паспортним.

Лінія підготовки сировини, яка надходить в тарі

Лінія призначена для розпакування сировини із тари (мішків): сухого знежиреного молока, кормового фосфату, кісткового борошна, кормових амінокислот, ліпроту та інших, які не потребують подрібнення.

Паперові мішки з сировиною розпаковують на машинах У1-ДРМ, У21-ДЛР або шафах-пиловловлювачах АІ-БПУ, АІ-БПШ. Залишок сировини у випорожнених мішках не повинен перевищувати 0,2 % від стандартної маси.

Порожні паперові мішки пресують в пакети для переробки на паперових комбінатах, тканинні використовують повторно.

Розпаковану сировину очищають на просіювачах А1-ДМК, А1-ДМП-20, А1-ДСМ, бураті тощо. На ситах установлюють полотна решітні № 100 з отворами діаметром 10 мм або сітку дротяну № 8 з отворами 8×8 мм.

Металомагнітні домішки вилучають на електромагнітних сепараторах або магнітних колонках.

Лінія підготовки кухонної солі

Кухонну сіль при необхідності сушать до вологості 0,5% на спеціальних сушарках або з застосуванням підігрітого повітря при пневмотранспортуванні. Лінія призначена для сушіння, подрібнення і просіювання кухонної солі.

Сіль, при потребі, просіюють на просіювальній машині А1-ДСМ з дротяним ситом № 1.

Сходову фракцію подрібнюють в молотковій дробарці з пробивним ситом з отворами діаметром 2 – 3 мм.

При виробництві комбікормів для вирощування і відгодівлі тварин на великих промислових тваринницьких комплексах необхідно установлювати на дробарках сита з отворами до 2 мм.

Кухонну сіль, висушену в пневмотрубі, після подрібнення не просіюють.

Металомагнітні домішки вилучають на електромагнітних сепараторах або магнітних колонках.

Лінія підготовки мінеральної сировини

Лінія призначена для підготовки крейди, вапняку, черепашкової крупи тощо.

Крейду сушать на спеціальних сушарках або в приміщенні, де вона зберігається, теплим повітрям. Крейду сушать до вологості 10 % для поліпшення її технологічних властивостей.

Крейду, висушену в пневмотрубі, після подрібнення не просіюють.

Крейду і черепашкову крупу подрібнюють до необхідної крупності на молоткових дробарках з установленням полотна решітного з отворами діаметром 6–8 мм.

Кусковий вапняк подрібнюють на дробарках типу С-218А (СМД-112А) до частинок розміром 10 мм, а потім – на молоткових дробарках.

Подрібнену сировину і вапнякове борошно просіюють на машині типу А1-ДСМ з дротяною сіткою № 3,5 або полотном решітним № 40. Сходові фракції повторно подрібнюють і разом з проходовими подають в наддозаторні бункери.

При виробництві комбікормів для великих промислових тваринницьких комплексів мінеральну сировину просіюють на машинах з полотнами решітними № 20 або сіткою дротяною № 1,6.

Металомагнітні домішки вилучають на електромагнітних сепараторах або магнітних колонках.

Лінія преміксів

Лінія призначена для розпакування і подачі преміксів в наддозаторний бункер лінії дозування і змішування.

Премікси вводять в комбікорми, кормовий концентрат, БВД або попередню суміш. При цьому їх очищають від випадкових домішок на сепараторі з використанням полотна решітного № 100.

Лінія дозування і змішування

Лінія призначена для виробництва комбікормів, кормових концентратів і БВД в розсипному вигляді з попередньо підготовлених компонентів згідно з заданою рецептурою.

Підготовлені на лініях компоненти завантажуються в бункери, які закріплені за ними.

Бункери повинні бути обладнані пристроями для розвантаження залежно від сипкості компонентів.

Дозування здійснюють на дозаторах, які працюють за принципом зважування (вагові дозатори) або за принципом відмірювання певних об'ємів компонентів (об'ємні дозатори).

Застосовують однокомпонентні вагові дозатори періодичної дії, багатокомпонентні вагові дозатори періодичної дії, однокомпонентні вагові дозатори безперервної дії, об'ємні дозатори безперервної дії.

При дозуванні на однокомпонентних вагових дозаторах періодичної дії на одному дозаторі допускається дозувати тільки один компонент або попередню суміш компонентів, тому з урахуванням рецептури для виробництва продукції застосовують кілька дозаторів такого типу. Порція компонента, яка повинна бути відважена, встановлюється відповідно до конкретного рецепта на кожному ваговому дозаторі і змінюється при заміні рецепта.

При дозуванні на багатокомпонентних вагових дозаторах періодичної дії на лінії встановлюють кілька різних за вантажопідйомністю ваг для забезпечення точності дозування всіх компонентів.

Найменша межа дозування (НмМД), кг на дозаторах:

6ДК-100-М	–	10
5ДК-200-М	–	10
5ДК-500-М	–	50
16ДК-1000-М	–	100
10ДК-2500-М	–	125
АД-500-2К-М	–	5; 50
АД-2000-2К-М	–	20; 200
АД-3000-ГК-М	–	300

Для забезпечення стабільної роботи багатокомпонентних вагових дозаторів потрібно дотримуватися таких основних вимог:

не експлуатувати несправні дозатори, які не пройшли державну перевірку (раз на рік);

масу першого компонента в циклі встановлюють не менше найменшої межі дозування на кожному із дозаторів вузла;

масу другого і наступних компонентів в циклі визначають за величиною не меншою, ніж п'ятикратна абсолютна похибка для дозатора, який використовують;

компоненти мінімального процента введення необхідно дозувати тільки в зоні найвищої точності для кожного з дозаторів;

робочий коефіцієнт експлуатаційного завантаження дозаторів повинен перебувати в діапазоні 0,8–0,9 залежно від кількості компонентів з малою об'ємною масою. Лише при дозуванні мінеральної та інших видів сировини з великою об'ємною масою на окремому дозаторі його коефіцієнт може сягати 0,95;

при наявності в рецептурі компонентів з малою об'ємною масою (висівки) їх не можна дозувати останніми;

дозатори повинні працювати тільки в автоматичному режимі;

контролювати якість роботи дозаторів потрібно не менше, ніж 2 рази за зміну (при виробництві продукції за однією рецептурою).

При застосуванні вагових дозаторів безперервної дії типу 4488 ДН рецептуру добирають шляхом визначення процентного вмісту компонента на комплексі кожного дозатора.

Для дозування за об'ємом застосовують барабанні, тарілчасті та інші дозатори.

При підготовці батареї об'ємних дозаторів для виробництва комбікормів, кормових концентратів і БВД за потрібним рецептом розраховують продуктивність кожного дозатора. Відповідно до нього визначають продуктивність, спочатку приблизно за поділками шкали, а потім при перевірці за кількістю продукту за одиницю часу. Так роблять при кожній заміні рецепта.

Розрахунок кількості компонентів, яку повинен пропустити кожний дозатор за хвилину, записують на рецептурній дошці. Біля дозаторів розміщують таблицю продуктивності кожного з них залежно від поділок шкали. Після цього вмикають систему і проводять перевірку.

Продуктивність батареї дозаторів можна змінювати лише шляхом збільшення або зменшення подачі компонентів кожним дозатором окремо.

При дозуванні складових частин комбікорму, кормового концентрату або БВД допустимі відхилення за масою для кожного компонента визначають шляхом множення розрахункової маси компонента (кг/хв) на встановлені коефіцієнти.

Залежно від процентного вмісту компонентів за рецептурою встановлюють такі коефіцієнти:

0,3 – для компонентів, уведених в рецептуру менше 1 %;

0,2 – для компонентів, уведених в рецептуру від 1 до 10 %;

0,1 – для компонентів, уведених в рецептуру понад 10 %.

Визначена з урахуванням коефіцієнта маса (кг/хв) для даного рецепта становить норму відхилення компонента, що дозується, як у бік збільшення (+), так і зменшення (–).

Наприклад:

1. При введенні 0,5 % компонента в рецептуру необхідно встановити дозатор на продуктивність 2 кг/хв. Тоді відхилення в дозуванні цього компонента допускається ±0,6 кг/хв. (2 кг/хв 0,3 = 0,6 кг/хв). Тобто дозувати цей компонент можна в межах не більше 2 + 0,6 = 2,6 кг/хв і не менше 2 – 0,6 = = 1,4 кг/хв.

2. При введенні 5 % компонента в рецептуру необхідно встановити дозатори на продуктивність 20 кг/хв. Тоді відхилення в дозуванні даного компонента допускається ±4 кг/хв (20 кг/хв ∙ 0,2 = 4 кг/хв). Тобто, дозувати даний компонент можна в межах не більше 20 + 4 = 24 кг/хв і не менше 20 – 4 = = 16 кг/хв.

3. При введенні 15 % компонента в рецептуру необхідно за розрахунком встановити дозатор на продуктивність 60 кг/хв. Відхилення в дозуванні даного компонента допускається ±6 кг/хв (60 кг/хв ∙ 0,1 = 6 кг/хв). Тобто дозувати даний компонент можна в межах не більше 60 + 6 = 66 кг/хв і не менше 60 – 6 = 54 кг/хв.

Аналогічно визначають допустимі відхилення по кожному дозатору.

При дозуванні мікродобавок та їх сумішей окремими мікродозаторами допускається відхилення ±3 % від їх продуктивності.

Рідкі компоненти дозують насосами, контролюють і налагоджують дозування витратомірами або за допомогою інших засобів, наприклад, об'ємних вимірників.

Компоненти комбікорму після дозування відповідно до заданого рецепта змішують до однорідної суміші.

При застосуванні вагових одно- і багатокомпонентних автоматичних дозаторів компоненти змішують в змішувачах періодичної дії.

На лінії дозування-змішування можна встановлювати один або два змішувачі послідовно чи паралельно. Якщо продуктивність вузла приготування суміші з одним змішувачем Q₁ то з двома, встановленими послідовно, – 1,5Q₁, паралельно – 1,7Q₁. При цьому загальна тривалість оптимального змішування – 4 хвилини.

Виробничу потужність комбікормового заводу, при виготовленні розсипних комбікормів, кормових концентратів, БВД і преміксів, визначають відповідно до кількості та місткості змішувачів паралельного або послідовного їх за формулою

,

де А – виробнича потужність, т/рік; N – кількість паралельно працюючих ліній дозування-змішування шт.; τ_ц – тривалість циклу приготування суміші, хв; G – місткість змішувача, т; n – кількість змішувачів на основній лінії, шт.; t – тривалість роботи за добу, год; К_в – коефіцієнт використання обладнання за зміну; К_з – коефіцієнт експлуатаційного завантаження змішувача; Р_n – нормативний фонд робочого часу, діб.

Нормативний фонд робочого часу – 305 діб на рік для всіх підприємств галузі. Для заводів, на яких сумарна вантажопідйомність багатокомпонентних вагових дозаторів менша місткості змішувача, в розрахункову формулу підставляють вантажопідйомність дозаторів, а замість коефіцієнтів заповнення змішувача К_з вводять поправочний коефіцієнт на заповнення дозатора, (К_д = 0,9).

На підприємствах з об'ємними дозаторами безперервної дії для змішування компонентів застосовують змішувачі безперервної дії.

При застосуванні об'ємного дозування компоненти після дозаторів надходять у збірний транспортер, звідки їх подають у змішувач безперервної дії.

Зовнішній вигляд комбікорму визначають при дозуванні компонентів, він повинен відповідати набору компонентів рецептури, згідно з допустимими нормами.