50. Технология лазерной резки.

Лазерная резка металлов производится пучком узконаправленного света высокой интенсивности. Луч лазера воздействует на поверхность детали, нагревая ее до температуры испарения металла. Тем самым производится удаление металла из места контакта лазерного луча с поверхностью и последующая резка металла. Высокая точность резки достигается тем, что лазерный луч имеет толщину порядка нескольких микрометров. Кромка разреза получается ровной и чистой. Оборудование для лазерной металлорезки представляет собой координатный стол с движущейся над его поверхностью лазерной головкой. Перемещение лазера над деталью, закрепленной на столе, производится под управлением компьютера. Лазерная резка металлов применяется для изготовления дисковых пил, кронштейнов, высокоточных деталей и т.п. Лазерная резка служит для точной обработки фасонных деталей, а также очень эффективна для обработки хрупких изделий. В силу отсутствия контакта с поверхностью металла, механического воздействия на деталь при резке, точечному воздействию температуры, деталь не подвергается вредным деформациям. Способом лазерной резки можно изготавливать как штучные изделия, так и серийные. Возможность сложного контура резки и высокая скорость производства обуславливает широкое распространение лазерной резки металлов. Лазер - основной инструмент при лазерной резке. Его характеристики, а точнее - характеристики рабочего тела лазера, определяют качество и параметры произведения резки. Технология лазерной резки позволяет производить отверстия, сложные линии разреза, гравировку. Применяют лазерную резку в металлообработке, деревообработке, стеклообработке и гравировке.

51. Трещина - это несплошность, вызванная местным разрывом шва, которая может возникнуть в результате охлаждения или действия нагрузок.

Горячие трещины - это хрупкие межкристаллические разрушения металла шва и околошовной зоны, возникающие в твердожидком состоянии в процессе кристаллизации, а также при высоких температурах в твердом состоянии. Они извилисты, в изломе имеют темный цвет, сильно окислены, распространяются по границам зерен. По современным представлениям горячие трещины вызываются действием двух факторов: наличием жидких прослоек между зернами в процессе кристаллизации и деформациями укорачивания.

Причинами образования горячих трещин при сварке являются:

• большое количество вредных примесей (особенно серы и фосфора) в металле свариваемых заготовок;

• наличие в металле шва элементов, образующих химические соединения с низкой температурой затвердевания (хром, молибден, ванадий, вольфрам, титан), нарушающие связь между зернами;

• жесткое закрепление свариваемых заготовок или повышенная жесткость сварного узла, затрудняющая перемещение заготовок при остывании.

Холодные трещины - это локальные меж- или транскристаллические разрушения сварных соединений, образующиеся в металле при остывании до относительно невысоких температур (как правило, ниже 200 °С) или при вылеживании готового изделия. Холодные трещины в шве и переходной зоне расположены под любым углом ко шву - в изломе светлые или со слабыми цветами побежалости и возникают преимущественно при дуговой сварке низколегированной стали большой толщины. Чаще всего трещины возникают в переходной зоне вследствие неправильной техники сварки или неправильно выбранного присадочного материала. Для предупреждения образования холодных трещин применяют:

• прокаливание флюсов и электродов перед сваркой;

• предварительный подогрев свариваемых заготовок до 250-450 °С;

• ведение процесса сварки в режиме с оптимальными параметрами;

• наложение швов в правильной последовательности;

• медленное охлаждение изделия после сварки;

• проведение непосредственно после сварки смягчающего отжига для снятия остаточных напряжений.

Общими причинами появления трещин, как горячих, так и холодных, в швах сварных соединений являются:

• слишком высокая жесткость соединений;

• слишком малый размер сварного шва для данной толщины соединения;

• несоблюдение или неправильный выбор технологии сварки;

• дефекты в сварном шве;

• t неправильная подготовка соединения под сварку;

• неудовлетворительное качество или неправильный выбор типа электродов;

• использование повышенных значений сварочного тока, которое может привести к появлению крупнозернистых охрупченных участков структуры;

• высокое содержание углерода или легирующих элементов в основном металле, не учтенное при выборе технологии сварки.