Аппараты аргонно-дуговой сварки 150-200 а

Аппараты аргонно-дуговой сварки вольфрамовым электродом на токи 150-200А. - аргонно-дуговая сварка для выполнения сварочных работ обычных и нержавеющих сталей, алюминия, меди, латуни, титана, сплавов магния.  Сферы применения сварочнх инверторов:

• автомобильная промышленность;

• пищевая промышленность;

• атомная энергетика;

• специальные ремонтные работы.

Аргонно-дуговая сварка – это исключительно высокое качество сварного шва  Аппараты аргонно-дуговой сварки отличаются надежностью и низким уровнем шума.

Апараты аргонно-дуговой сварки 200-400 а

Серия аппаратов аргонно-дуговой сварки вольфрамовым электродом на токи 200-400А. предназначены для сварки изделий из легированных сталей и других цветных металлов.  В результате аргонно-дуговой сварки, полученные швы отличаются высоким качеством и не требуют очистки, что ценится в автомобильной промышленности.  Так же сварочные инверторы применяются в пищевой промышленности, машиностроении и других отраслях.  Аргонно-дуговая сварка широко распространена при сварке неповоротных стыковок труб.  Аппараты аргонно-дуговой сварки отличаются быстрым стартом, плавной регулировкой сварочного тока, защитой от перегрева и удобством при транспортировке.

Аппараты аргонно-дуговой сварки 400-700 а

Аппараты аргонно-дуговой сварки вольфрамовым электродом на токи 400-700А. используются при сварке различных видов материалов (сталь, нержавеющая сталь, титан, сплавов магния и др.) с помощью различных режимов настроек сварочных параметров.  С помощью аппаратов достигается исключительно высокое качество сварного шва.  Преимущество аппаратов аргонно-дуговой сварки – малые габариты и вес, что позволяет использовать в полевых условиях.

14.Сущность наплавки

Наплавкой восстанавливают размеры деталей и получают на их рабочих поверхностях износостойкие покрытия. Наплавка производится специальными электродами, а также электродами, применяемыми при сварке.

При восстановлении изношенных деталей электродуговой наплавкой выбор электродов зависит от марки стали наплавляемой детали, необходимой твердости покрытия и износостойкости наплавленного слоя. Наплавку изношенных поверхностей деталей, изготовленных из малоуглеродистой стали и не подвергавшихся термической или химико-термической обработке, можно проводить сварочными электродами ОММ-5 типа Э-42 и УОНИ-13/45П типа Э-42А. При восстановлении деталей из среднеуглеродистой, термически не обработанной или нормализованной стали применяют электроды УОНИ-13/55 типа Э-50А.

При наплавке деталей из среднеуглеродистых и легированных сталей (например, сталей марок 30, 35, 45, ЗОХ, 40Х), закаленных сталей, а также малоуглеродистой стали с цементированной поверхностью должны применяться специальные наплавочные электроды ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗН-350, У-340. Металл, наплавленный этими электродами, имеет малую склонность к короблению и образованию трещин.

Кроме того, электроды ОЗН обеспечивают легкое отделение шлаков от наплавленного металла, хорошее формирование и высокую плотность шва, который легко обрабатывается режущими инструментами.

Цифры, стоящие после индекса ОЗН, указывают на среднюю твердость наплавленного слоя металла по Бринеллю. Наплавку этими электродами лучше всего производить постоянным током при обратной полярности. Диаметр электрода и величину тока при наплавке берут пониженными по сравнению со сваркой. Наплавку следует вести короткой дугой с перекрытием соседних валиков на 30…50%, причем электрод должен быть наклонен под углом 15…20° к вертикали по направлению движения. Наплавку рекомендуется проводить, сочетая перемещение электрода в направлении наплавки с поперечным колебанием его таким образом, чтобы ширина валика равнялась примерно 2,5 диаметра электрода. Толщина наплавленного слоя получается равной примерно 0,7 диаметра электрода.

Для наплавки деталей из высокомарганцовистой стали 13ГЛ применяются электроды ОМГ-Н для наплавки быстроизнашивающихся деталей, которые работают в условиях абразивного изнашивания, а также деталей, термическая обработка которых после наплавки невозможна,— электроды ЦС-1, ЦС-2. Наплавку деталей с последующей обработкой резанием и термической обработкой проводят электродами Т-590 и Т-620; наплавленный этими электродами слой имеет высокую твердость, но пониженную вязкость. Стержни наплавочных электродов изготовляются как из углеродистой, так и из легированной сварочной проволоки. Легирующие элементы вводят в наплавляемый слой как из материалов покрытия и стержня, так и только из материалов покрытия.

Стержень электродов Т-590 изготовлен из проволоки Св-08, а электродов Т-620 — из проволоки Св-08А. Покрытие электродов Т-590 легировано хромом и бором, а электродов Т-620, кроме того, титаном.

Электроды ЦС-1 и ЦС-2 изготовляют из сплавов сормайт № 1 и 2. Электроды ЦС-1 применяют для наплавки деталей, работающих при постоянной нагрузке, ЦС-2 —для деталей, работающих при ударной нагрузке. Поверхность, наплавленную электродами С-2, после отжига можно обрабатывать резцами и другими режущими инструментами, применяя режимы резания, близкие к режимам обработки высокохромистых сталей. Закаливают наплавленный слой в масле после нагрева до 850…900 °С.

В последние годы для получения наплавленных слоев высокой твердости применяют порошковые электроды— трубчатые стержни диаметром 2…8 мм из малоуглеродистой стали с наполнителем. В качестве наполнителя используют твердые сплавы, чаще всего сормайт, ферросплавы, карбид вольфрама. Выпускаются трубчатые наплавочные электроды ЭТН-1, ЭТН-2, ЭТН-3, ЭТН-4.

Как при электродуговой, так и при газовой наплавке твердые и износостойкие слои на стальных деталях можно получить наплавкой на них твердых сплавов (можно литых) в виде стержней и порошков, К литым относятся, например, сормайт № 1 и, стеллиты, В2К. и ВЗК, имеющие высокую твердость и износостойкость за счет большого содержания углерода, хрома, никеля, марганца и т.д. Эти сплавы могут наплавляться газовым пламенем, а также могут являться стержнями электродов (например, электроды ЦС-1 и ЦС-2).

К порошкообразным твердым сплавам относятся сталинит, бридная смесь, наплавочная смесь КБХ и др. Эти сплавы наносят на поверхность детали. Здесь же расплавляются и сплавляются с ней при помощи газового пламени или электрической дуги.

Наплавка металла вручную — очень трудоемкий процесс, качество наплавленного металла здесь невысоко и во многом зависит от квалификации сварщика; производительность низкая — не превышает 0,7…0,8 кг/ч.

В последние годы на ремонтных предприятиях для восстановления изношенных деталей применяются различные способы автоматической и полуавтоматической наплавки: наплавка под слоем флюса, вибродуговая наплавка, наплавка в среде защитных газов, электроконтактная наплавка и др.

Наиболее универсальным способом, получившим большое распространение в практике, является автоматическая наплавка под слоем флюса (рис. 1). Этот способ применяют главным образом для восстановления деталей больших габаритов и сечений, имеющих значительный износ; деталей ходовой части тракторов и экскаваторов, осей и валов большого диаметра, зубьев ковшей экскаваторов, ножей отвалов бульдозеров, щек камнедробилок, лопастей смесительных машин и т.д.

15.Методы контроля с разрушением сварных соединений. Их назначение

К этим методам контроля качества сварных соединений относятся механические испытания, металлографические исследования, специальные испытания с целью получения характеристик сварных соединений. Эти испытания проводят на сварных образцах, вырезаемых из изделия или из специально сваренных контрольных соединений - технологических проб, выполненных в соответствии с требованиями и технологией на сварку изделия в условиях, соответствующих сварке изделия.

При макроструктурном методе изучают макрошлифы и изломы металла невооруженным глазом или с помощью лупы. Макроисследование позволяет определить характер и расположение видимых дефектов в разных зонах сварных соединений.

При микроструктурном анализе исследуется структура металла при увеличении в 50 - 2000 раз с помощью оптических микроскопов. Микроисследование позволяет установить качество металла, в том числе обнаружить пережог металла, наличие оксидов, засоренность металла шва неметаллическими включениями, величину зерен металла, изменение состава его, микроскопические трещины, поры и некоторые другие дефекты структуры. Методика изготовления шлифов для металлографических исследований заключается в вырезке образцов из сварных соединений, шлифовке, полировке и травлении поверхности металла специальными травителями. Металлографические исследования дополняются измерением твердости и при необходимости химическим анализом металла сварных соединений. Специальные испытания проводят с целью получения характеристик сварных соединений, учитывающих условия эксплуатации сварных конструкций: определение коррозионной стойкости для конструкций, работающих в различных агрессивных средах; усталостной прочности при циклических нагружениях; ползучести при эксплуатации в условиях повышенных температур и др.

Применяют также и методы контроля с разрушением изделия. В ходе таких испытаний устанавливают способность конструкций выдерживать заданные расчетные нагрузки и определяют разрушающие нагружения, т.е. фактический запас прочности. При испытаниях изделий с разрушением схема нагружения их должна соответствовать условиям работы изделия при эксплуатации. Число изделий, подвергающихся испытаниям с разрушением, устанавливается техническими условиями и зависит от степени их ответственности, системы организации производства и технологической отработанности конструкции.

16.Противопожарная безопасность при сварочных работах.

Каждый сварщик обязан перед началом работы проверить исправность аппаратуры и готовность места сварки в противопожарном отношении (наличие средств пожаротушения — ящиков с песком, лопат, ведер с водой, огнетушителей).

Во время работы нельзя допускать попадания искр, расплавленного металла, пламени горелки, электродных огарков на сгораемые конструкции и материалы.

После выполнения сварочных работ необходимо тщательно осмотреть рабочее место, нижележащие площадки и этажи и в случае обнаружения воспламенения полить их водой.

К проведению сварочных работ допускаются сварщики, прошедшие противопожарный минимум и получившие специальные квалификационные удостоверения и специальный талон на право допуска их к проведению огневых работ. Разрешение на право проведения огневых работ выдается начальником или главным инженером строительства.

При проведении сварочных работ запрещается:

а)         приступать к работе при неисправной аппаратуре;

б)         производить сварку или резку свежеокрашенных конструкций

до полного высыхания краски;

в)         пользоваться при сварке одеждой и рукавицами со следами

масел и жиров, бензина и других горючих жидкостей;

г)         хранить в сварочных кабинах или в зоне сварки горючие ли

бо взрывчатые предметы и материалы;

д)         допускать к сварочным работам сварщиков или учеников

сварщиков, не сдавших испытаний по противопожарной безопасности

при выполнении сварочных работ;

е)         выполнять сварку емкостей, содержащих горючие или взрыв

чатые вещества, а также сварку сосудов, находящихся под давле

нием, сварку работающего оборудования или оборудования, находя

щегося под напряжением;

 

 

ж)        допускать соприкосновение электрических проводов с балло

нами газа;

з)         перегревать баллоны с газами;

и) работать вблизи газовых баллонов инструментом, вызывающим появление искры;

к) вешать на газопроводы тряпки, промасленную ветошь;

л) выпускать полностью газ из баллонов (давление газа при его расходовании снижают до 0,05—0,1 МПа, т. е. до 0,5—1 кгс/см2)

м) переносить баллоны на руках, плечах.

При электросварочных работах во избежание поражения электрическим током необходимо:

а)         надежно заземлять корпуса источников питания сварочной

дуги и сварочного вспомогательного оборудования, а также свари

ваемые изделия. Заземление осуществляют медным проводом, один

конец которого прикрепляют к специальному болту с надписью «Зем

ля» на корпусе источника питания сварочной дуги, а второй — к за

земляющей шине. Заземление передвижных источников питания про

изводится до их включения в силовую сеть, а снятие заземления —

только после отключения от силовой сети;

б)         использовать для подключения источников питания свароч

ной дуги к сети настенные ящики с рубильниками, предохранителями

и зажимами. Длина проводов сетевого питания должна быть не бо

лее 10 м. При необходимости нарастить провод применяют соедини

тельную муфту с прочной изоляционной оболочкой. Провод подвеши

вают на высоте 2,5—3,5 м над землей. Спуски заключают в метал

лические трубы. Вводы и выводы должны иметь втулки или ворон

ки,  предохраняющие провода от перегибов,  а  изоляцию от порчи;

в)         размещать сварочное оборудование при наружных работах

под навесом, в палатке или в будке для предохранения от дождя

и снега. При отсутствии таких укрытий сварочные работы не произ

водят, а сварочную аппаратуру защищают от воздействия атмосфер

ных осадков;

г)         возлагать на электриков обязанности по присоединению

электросварочного оборудования к сети и отсоединению его, а так

же по наблюдению за его исправным состоянием в процессе эксплуа

тации;

д)         проверять исправность изоляции всех сварочных проводов

и их соответствие применяемому напряжению. Использовать прово

да с ветхой и растрепанной изоляцией категорически запрещается;

е)         пользоваться при сварке внутренних швов резервуаров, кот

лов, труб и других закрытых и сложных конструкций резиновым

шлемом и галошами. Для освещения следует пользоваться перенос

ной лампой напряжением 12 В. Все электросварочное оборудование

должно быть оснащено устройствами автоматического отключения

напряжения холостого хода или его ограничения до безопасной ве

личины (АСТ-500, АСН-1, АСН-30). При работах внутри резервуара

или при сварке сложной металлической конструкции, а также при

сварке емкостей из-под горючих и легковоспламеняющихся жидко

стей рядом со сварщиком должен находиться дежурный, обеспечива

ющий безопасность работ и при необходимости оказывающий свар

щику первую помощь. При поражении электрическим током постра

давшего освобождают от электропроводов, обеспечивают доступ к

нему свежего воздуха и, если пострадавший потерял сознание, не

медленно вызывают скорую медицинскую помощь; при необходимо

сти до прибытия врача производят искусственное дыхание;

17.Оборудование для сварки под флюсом.

Промышленность выпускает два типа аппаратов для дуговой сварки под флюсом:  - с постоянной скоростью подачи электродной проволоки, не зависимой от напряжения на дуге (основанные на принципе саморегулирования сварочной дуги);  - аппараты с автоматическим регулированием напряжения на дуге и зависимой от него скоростью подачи электродной проволоки (аппараты с авторегулированием).  В сварочных головках с постоянной скоростью подачи при изменении длины дугового промежутка восстановление режима происходит за счет временного изменения скорости плавления электрода вследствие саморегулирования дуги. При увеличении дугового промежутка (увеличение напряжения на дуге) уменьшается сила сварочного тока, что приводит к уменьшению скорости плавления электрода.  Уменьшение длины дуги вызывает увеличение сварочного тока и скорости плавления. В этом случае используют источники питания с жёсткой вольтамперной характеристикой.  В сварочных головках с автоматическим регулятором напряжения на дуге нарушение длины дугового промежутка вызывает такое изменение скорости подачи электродной проволоки (воздействуя на электродвигатель постоянного тока), при котором восстанавливается заданное напряжение на дуге. При этом используют аппараты с падающей вольтампер ной характеристикой.  Аппараты этих двух типов отличаются и настройкой на заданный режим основных параметров: сварочного тока и напряжения на дуге. На аппаратах с постоянной скоростью подачи заданное значение сварочного тока настраивают подбором соответствующего значения скорости подачи электродной проволоки. Напряжение на дуге настраивают изменением крутизны внешней характеристики источника питания.  Необходимую скорость подачи электродной проволоки устанавливают или сменными зубчатыми шестернями (ступенчатое регулирование), или изменением числа оборотов дви гателя постоянного тока (плавное регулирование). Для расширения пределов регулирования скорости подачи в последнее время - часто используют плавно-ступенчатое регулирование (двигатель постоянного тока и редуктор со сменными шестернями).  На аппаратах с автоматическим регулятором напряжение на дуге задается и автоматически поддерживается постоянным во время сварки.  Заданное значение сварочного тока настраивают изменением крутизны внешней ха рактеристики источника питания.  Настройка других параметров режима сварки (скорости сварки, вылета электрода, высоты слоя флюса и др.) аналогична для аппаратов обоих типов и определяется конструктивными особенностями конкретного аппарата. 

18.Техника безопасности при эксплуатации ацетиленовых генераторов и ацетиленовых станций.

Для предупреждения взрыва ацетиленового генератора надо знать причины взрыва и своевременно устранять все неисправности и неполадки, ведущие к взрыву. Непосредственными причинами взрыва могут стать наличие ацетилено-воздушных и ацетилено-кислородных взрывоопасных смесей, повышение давления или температуры вырабатываемого ацетилена. Взрывоопасные ацетилено-воздушные смеси образуются при зарядке и перезарядке ацетиленового генератора. В этих случаях попавший в реторту атмосферный воздух смешивается с первыми порциями ацетилена, образуя взрывоопасную смесь. Если же не удалить эту смесь из реторты, то она, соприкасаясь с разогретыми кусками карбида кальция, может взорваться и разрушить ацетиленовый генератор. При неисправном водяном затворе взрывная волна от обратного удара пламени проникает по ацетиленовому шлангу в генератор, вызывает в нем взрыв ацетилено-воздушной смеси и также разрушает его. Поэтому после зарядки и перезарядки ацетиленового генератора и удаления ила необходимо сразу же выпустить первые порции ацетилена в атмосферу, т. е. продуть генератор. Продувку производят через специальный пробный (продувочный) кран. Чтобы предотвратить перегрев ацетилена в генераторах системы «вода на карбид», следует использовать карбид кальция крупной грануляции и совершенно не применять мелкой грануляции (особенно карбидной пыли). Ящики реторт генератора нужно заполнять карбидом кальция только наполовину. Нельзя загружать карбид кальция прямо в реторту (без загрузочного ящика), так как из-за нарушения газообразования ацетилен выбрасывается в атмосферу. В ацетиленовых генераторах системы «вода на карбид» ацетилен может воспламениться, если зарядный ящик вынут из реторты, когда еще не весь карбид кальция разложился и не все секции ящика заполнены водой. При открывании реторты в ней образуется ацетилено-воздушная смесь, взрывающаяся в присутствии разогретого карбида кальция. Реторту, в которой остался неразложившийся карбид кальция, можно разгружать только после ее охлаждения до температуры окружающей среды. Карбидный ил в ацетиленовых генераторах системы «карбид в воду» удаляется во время их работы, а в генераторах системы «вода на карбид»— после того, как закончилось разложение данной порции карбида кальция. Чтобы убедиться в том, что весь карбид кальция разложился, в ацетиленовых генераторах системы «карбид в воду» необходимо несколько раз повернуть мешалку; если давление ацетилена при этом не повысится, значит разложение, карбида кальция закончилось. В ацетиленовых генераторах системы «вода на карбид» для проверки конца разложения карбида кальция надо пользоваться продувочным краном, установленным на реторте. Если из открытого продувочного крана потечет вода, значит разложение карбида кальция закончено.

Основные требования к ацетиленовым генераторам:

1. Температура окружающей среды, при которой допускается работа ацетиленовых стационарных генераторов— от +5° С до +35° С, передвижных — от —25° С до +40° С.

2. Производительность генератора должна соответствовать расходу ацетилена.

3. Разложение карбида кальция в генераторе должно регулироваться автоматически в зависимости от расхода газа.

4. В генераторе не должно быть деталей и арматуры из сплавов, содержащих более 70% меди, а также устройств, способных вызвать при работе образование искр.

5. Коэффициент использования карбида кальция (КПИ) должен быть не меньше 0,85.

6. Генератор должен быть рассчитан на работу с определенной грануляцией карбида кальция.

7. Генератор должен быть герметичным и иметь газосборник достаточной емкости, чтобы при прекращении отбора газа не происходил выброс ацетилена в помещение.

8. В генераторах должна быть предусмотрена продувка всех объемов до заполнения их ацетиленом для удаления остатков воздуха.

9. Конструкция генератора должна обеспечивать хорошее охлаждение в зоне реакции, чтобы температура воды и гашеной извести в зоне реакции не превышала 80° С, а ацетилена — 115° С.

10. Габариты и масса передвижных генераторов должны быть минимальными.

19.Что такое сварочное напряжение и деформации

Деформации и напряжения возникают при газовой сварке вследствие неравномерного нагрева свариваемого металла. При нагреве металл начинает расширяться, расширению препятствуют более холодные части металла, в результате препятствий расширению возникают внутренние напряжения.

Вторичной причиной возникновения напряжении и деформаций при сварке является усадка металла шва при переходе из жидкого состояния в твердое. Усадкой называется уменьшение объема металла при его остывании Усадка металла вызывает продольные и поперечные деформации.

Величина расширения металла и связанная с этим степень деформации зависят от температуры нагрева и коэффициента линейного расширения материала. Чем больше коэффициент линейного расширения и выше температура нагрева металла, тем больше деформации. Форма детали, размеры и положение швов также влияют на величину деформаций при сварке. Чем сложнее форма детали, больше в ней несимметричных швов и жестче конструкция, тем скорее можно ожидать появления деформаций и напряжений при сварке.

Для уменьшения деформаций применяют и способ обратных деформаций. Сущность этого способа заключается в том, что детали перед сваркой располагают так, чтобы после сварки они приняли требуемое взаимное расположение (рис. 46, б). В этом случае листы размещаются под некоторым относительно др} г друга углом. В процессе сварки вследствие усадки металла шва кромки сближаются и в результате этого уменьшается деформация.

20.ТБ при ручной дуговой сварке.

При работе в непосредственном контакте с металлическими поверхностями следует соблюдать следующие правила техники безопасности:

• Надежная изоляция всех токоподводящих проводов от источника тока и сварочной дуги.

• Надежное заземление корпусов источников питания сварочной дуги

• Применение автоматических систем прерывания подачи высокого напряжения при холостом ходе.

• Надежная изоляция электрододержателя для предотвращения случайного контакта с токоведущими частями электрододержателя с изделием.

• При работе в замкнутых помещениях (сосудах) кроме спецодежды следует применять резиновые коврики (калоши) и источники дополни тельного освещения.

• Не допускается контакт рабочего с клеммами и зажимами цепи высокого напряжения.

• Каждый сварочный пост должен быть огорожен негорючими материалами по бокам, а вход - асбестовой или другой негорючей тканью во избежание случайных повреждений других рабочих.

• Краска, применяемая для окрашивания стен и потолков постовых кабин, должна быть матовой, чтобы уменьшить эффект отражения светового луча от них.

Поражение электрическим током. При дуговой сварке используют источники тока с напряжением холостого хода от 45 до 80 В, при постоянном токе от 55 до 75 В, при переменном токе от 180 до 200 В при плазменной резке и сварке. Поэтому источники питания оборудуются автоматическими системами отключения тока в течение 0,5 ... 0,9 с при обрыве дуги. Человеческое тело обладает собственным сопротивлением и поэтому безопасным напряжением считают напряжение не выше 12 В.

21.Назначение и классификация сварочных горелок. Принцип работы и основные требования, предъявляемые горелкам

Сварочная горелка является основным инструментом газосварщика при сварке и наплавке. Сварочной горелкой называется устройство, служащее для смешивания горючего газа или паров горючей жидкости с кислородом и получения сварочного пламени. Каждая горелка имеет устройство, позволяющее регулировать мощность, состав и форму сварочного пламени. Сварочные горелки согласно ГОСТ 1077-69 подразделяются следующим образом:

по способу подачи горючего газа и кислорода в смесительную    камеру - инжекторные и   безынжекторные;

по роду применяемого горючего газа - ацетиленовые, для газов-заменителей, для жидких горючих и водородные,

по назначению - на универсальные (сварка, резка, пайка, наплавка) и специализированные (выполнение одной операции);

по числу пламени - однопламенные и многопламенные, по мощности пламени - малой мощности (расход ацетилена 25-400 дм³/ч), средней мощности (400- 2800 дм³/ч), большой мощности (2800 -7000 дм³/ч), по способу применения - ручные и машинные.

Принцип работы горелки очень прост — топливо, смешиваясь с кислородом, сгорает и на выходе дает очень устойчивое пламя — так называемый факел. По сути, газовые горелки и состоят из смесителя и горелочной насадки со стабилизирующим устройством.

Горелочные устройства – ключевой элемент отопительного агрегата, работающего на газообразном топливе. Стабильность их работы зависит от многих факторов: конструктивных особенностей, способа смешения газа и воздуха, аэродинамических характеристик факела. В настоящее время разработано множество видов газогорелочных устройств. В независимости от типа горелки все они должны отвечать определенным требованиям, разработанным на основании эксплуатационного опыта.

22.Технологические особенности сварки высоколегированных сталей и сплавов

Технологические особенности сварки высоколегированных сталей обусловлены их физическими свойствами. Пониженная теплопроводность и большое электрическое сопротивление (примерно в 5 раз больше, чем у углеродистых сталей) способствуют большей скорости плавления металла, большей глубине проплавления и коэффициенту наплавки. Пониженная теплопроводность и большой коэффициент линейного расширения обусловливают усиленное коробление конструкций при сварке. Поэтому при дуговых процессах сварку производят на режимах с меньшими значениями силы тока и погонной энергии, при меньших вылетах электрода большей скорости его подачи по сравнению со сваркой углеродистых сталей.

Одной из основных задач технологии дуговой сварки высоколегированных сталей и сплавов является обеспечение равномерности  химического  состава по длине  шва  и  его  сечению,   что достигается при строгом сохранении постоянства условий сварки. При механизированных способах легче обеспечить постоянство сварочного режима и стабильность состава, структуры и свойств металла шва. Поэтому при изготовлении конструкций из высоколегированных сталей и сплавов необходимо стремиться к максимальной механизации сварочных процессов.

Для сварки высоколегированных сталей и сплавов используют ручную дуговую сварку  покрытыми электродами, ручную, механизированную и автоматическую сварку в защитных газах, сварку под флюсом, электрошлаковую.

Сварку покрытыми электродами выполняют на пониженных по сравнению со сваркой углеродистых сталей токах на постоянном токе обратной полярности.

Сварку под флюсом используют для соединения толщиной 3—50 мм. По сравнению со сваркой углеродистых сталей для высоколегированных сталей в 1,5—2 раза уменьшается вылет электрода, применяют электроды  диаметром 2—3 мм, сварка многослойная, на постоянном токе обратной полярности с использованием безокислительных флюсов (АНФ-14, АН-26 и т.д.)

Сварку в защитных газах проводят в инертных газах неплавящимся и плавящимся электродами непрерывно горящей и импульсной дугами.

23.Что такое наплывы и подрезы и как с ними бороться.

Наплывом называется такой дефект сварного соединения, при котором края наплавленного металла несколько отделяются от основного металла соединяемых изделий при одновременном наличии хорошего соединения по остальному контуру сечения шва.

Наплыв встречается при всех видах сварки (кроме контактной) и является следствием неправильного выбора режима и скорости сварки, вызывающих быстрое плавление присадочного металла.

Причины возникновения

ошибки в технике сварки;

нарушение параметров режима сварки;

неправильный выбор сварочных материалов;

неудобство формирования шва, вызванное наличием мешающих конструкций.

большой сварочный ток;

излишняя длина дуги.

Удалить излишек металла шлифовальным инструментом, сделав плавный переход от металла шва к основному металлу.

Подрезом сварного соединения называется такой дефект, при котором вдоль шва на основном металле, рядом со сварным швом, имеется углубление, ослабляющее прочность основного металла.

Подрез имеет место при всех видах сварки (кроме контактной) вследствие неправильного управления горелкой при газовой и атомно-водородной сварке и избытка тепла при дуговой сварке толстообмазанными электродами. Кроме того, подрез может иметь место при неравномерной подач

Причины

В большинстве случаев подрез является следствием излишне высокого напряжения дуги или недостаточно точного ведения электрода по оси соединения.

Подрезы устраняются наплавкой тонких (ниточных) швов электродами малых диаметров.е присадочного материала.

24.ТБ при контрольных испытаниях сварных швов.

25.Устройство и параметры трансформатора ТД-306 У3

К однофазным сварочным трансформаторам относится большая группа трансформаторов серии ТД. По своей электромагнитной схеме это трансформаторы с увеличенным (развитым) магнитным рассеянием и подвижными обмотками. Они снабжены механическими регуляторами тока в виде ходового винта, пропущенного через верхнее ярмо стержневого магнитопровода и ходовую гайку обоймы подвижной обмотки. Ходовой винт вращается вручную рукояткой и, ввинчиваясь в гайку, передвигает обмотку. Стержневой магнитопровод состоит из набора листовой стали толщиной 0,5 мм высокой магнитной проницаемости. Дисковые первичная 5 и вторичная 4 обмотки расположены вдоль стержней. величенное магнитное рассеяние достигается за счет взаимного расположения обмоток. Одна из обмоток подвижная, другая неподвижная. При перемещении обмоток изменяется магнитное поле рассеяния. При увеличении расстояния увеличивается индуктивное сопротивление рассеяния, и ток уменьшается, при уменьшении расстояния уменьшается индуктивное сопротивление, и ток растет. При этом вторичное напряжение холостого хода практически остается почти неизменным.

При большом раздвижении обмоток для получения малых токов надо увеличивать длину и массу магнитопровода. Для расширения возможности регулирования тока без увеличения массы магнитопровода применяют плавно-ступенчатое регулирование. В переносных трансформаторах ТД-102 и ТД-306 с номинальными токами соответственно 160 и 250 А подвижной является первичная обмотка, а вторичная неподвижно закреплена у верхнего ярма магнитопровода

 26.Сварка меди и ее сплавов

Сварка деталей из меди достаточно затруднена из-за ее специфических теплофизических свойств. Медь отличается высокой теплопроводностью (в шесть раз больше, чем у железа), увеличенным коэффициентом линейного расширения и жидкотекучестью.

медь широко применяют в качестве конструкционного материала при изготовлении химической аппаратуры, электротехнических устройств и других изделий. Это объясняется ее высокими механическими свойствами

При сварке меди металлическими покрытыми электродами применяют электроды марки ЗТ, К-ЮО («Комсомолец-100»), ММЗ-2 и др. Медь толщиной до 4 мм сваривают без скоса кромок, при большей толщине делают разделку с общим углом 70—90°. Сварку ведут постоянным током обратной полярности.

Дуговая сварка меди угольным электродом применяется ограниченно для малоответственных соединений. Сварку ведут угольными или графитизированными электродами диаметров 4—20 мм в нижнем положении на постоянном токе прямой полярности силон 200—700 А длинной дугой во избежание науглероживания металла и увеличения пористости

Дуговая сварка латуни затруднена тем, что при ее нагреве и расплавлении испаряется цинк, являющийся составной частью латуни, вследствие чего ее качество (прочность и плотность) ухудшается, а кроме того, выделяются вредные для здоровья пары цинка и его окислов.

Латунь небольшой толщины сваривают графитизированными электродами.

Бронзы представляют собой сплавы меди с оловом, алюминием, марганцем, кремнием и другими элементами.

Бронзы обладают хорошими литейными, антифрикционными и антикоррозионными свойствами, высокой прочностью и пластичностью

При сварке бронзы угольным электродом в качестве присадочного металла применяют литые бронзовые прутки того же состава, что и основной металл. Флюсы подбирают разного состава. Для сварки алюминиевых бронз флюс изготовляют из хлористых и фтористых солей щелочных и щелочно-земельных металлов и криолита для удаления оксида алюминия. Для сварки оловянистых бронз флюс изготовляют из смеси буры и борной кислоты. Флюс, замешанный жидким стеклом, наносят на кромки и присадочные прутки, причем при нанесении на прутки в смесь добавляют 20 % древесного угля. При сварке бронз применяют предварительный подогрев до невысоких температур; Бронзы сваривают металлическими электродами со стержнями, близкими по составу к основному металлу,  покрытыми  различного типа  обмазками.

27.К какому методу относится контроль непроницаемости сварных швов и соединений. Назовите его виды.