vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943

1.3.6. Установка гидроочистки дизельного топлива

Установка гидроочистки дизельного топлива принципиально не отличается от гидроочистки керосина. Различны лишь условия гидроочистки, более тяжелые фракции перерабатываются в более жестких условиях.

Назначение: получение гидроочищенного дизельного топлива при переработке прямогонной дизельной фракции водородом под давлением с целью получения керосина с низким содержанием серы.

Сырье: прямогонная дизельная фракция (240-350 0С), Условия: температура 350-400 0С,

давление водорода 2,0 МПа, кратность циркуляции ВСГ 240 м3/м3,

катализатор Al - Co – Mo микросферический d = 0,2-1,5 мм.

Направление потоков:

у/в газ– на ГФУ предельных газов, отгон – на блок фракционирования отгона,

гидроочищенное дизельное топливо – в товарный парк и на установку карбамидной депарафинизации .

На проектируемом заводе имеется установка гидроочистки керосиновой фракции мощностью 1200 тыс. т/год. Число дней работы в году 330. Расчет выхода отдельных компонентов в %масс. на сырье проводится при использовании литературы [9] и представлен в таблице 1.21.

Таблица 1.21. Материальный баланс установки гидроочистки дизельного топлива

25

vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943

1.3.7. Установка вторичной перегонки бензина.

Назначение процесса: четкая ректификация бензиновой фракции на узкие фракции с целью получения компонентов бензина и сырья для каталитического риформинга [8].

Выход отдельных фракций на нефть определяем по ИТК нефти.

Данная установка работает 340 дней в году. Мощность установки составляет 2200 тыс.т./год. Материальный баланс приведен в таблице 1.22.

Установка состоит из четырех колонн. В первой колонне сырье разделяется на фракции НК-120 и 120-КК. Во второй колонне фракция НК-120 разделяется на фракции НК85 и 85-120. С верха третьей колонны отбирается фракция 120-140, с низа – 180-КК. Фракция 140-180 отбирается как боковой погон этой колонны. В четвертой колонне фракция 180-КК разделяется на фракции 180-240, 240-350 и 350-КК. Получаемые в четвертой колонне фракции могут служить товарными топливами или идти на смешение с гидроочищенным топливом. При этом, меняя температурный режим колонны можно регулировать пределы выкипания фракций и получать товарные топлива с заданным фракционным составом.

Сырье: Прямогонная бензиновая фракция (НК-180) и отгоны гидроочисток

Направление потоков:

фр. НК-85 – на установку изомеризации, фр. 85-120 – на установку каталитического риформинга легкого бензина

фр. 120-140 и 140-180 – на установку каталитического риформинга тяжелого бензина фр. 180-240 и 240-350 – в товарный парк фр. 350-КК – на установку каталитического крекинга вакуумного газойля

Таблица 1.22. Материальный баланс установки вторичной перегонки бензина

26

vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943

1.3.8. Установки каталитического риформинга

Назначение процесса: получение высокооктанового компонента автомобильного бензина и технического водорода в результате превращения бензиновой фракции.

Сырье: прямогонная бензиновая фракция с установки вторичной перегонки бензина. (85-120, 120-140 и 140-180)

Условия: температура 495-540 0С; давление 0,35 МПа;

кратность циркуляции ВСГ 800-900 м3/м3 сырья; объемная скорость подачи 1,8-1,9 ч-1; катализатор платинорениевый (фирма «Шеврон»).

На отечественных установках, большинство из которых составляют установки риформинга со стационарным слоем катализатора, применяются монометаллические катализаторы КР-101, КР-102, полиметаллические КР-104, КР-106 и др. В качестве кислотного промотора для катализатора АП-56 применяют фтор, а для прочих катализаторов

– хлор. Можно отметить, что схема этой установки практически не отличается от установки риформинга компании «Шеврон» и на ней выдерживаются те же условия.

Проектируемые установки риформинга работают по технологии IFP’s Octanizing Process с непрерывной регенерацией катализатора, так как это более экономично при снижении рабочего давления с одновременным повышением глубины превращения сырья. Они имеют следующую проектную мощность: установка риформинга легкого бензина (85120) – 300 тыс. т/год по стабильному катализату, установка риформинга тяжелого бензина (120-140 и 140-180) – 1000 тыс. т/год по стабильному катализату. Обе установки работают 330 дней в году

Направление потоков:

риформат – на станцию компаундирования бензина, у/в газ – на ГФУ предельных газов

водородсодержащий газ – на установки и блоки гидроочистки, гидрокрекинга, изомеризации

27

vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943

Выход продуктов в % масс. на сырье взят из литературы [9].

Материальные балансы установок каталитического риформинга представлены в таблицах 1.23 и 1.24.

Таблица 1.23. Материальный баланс установки каталитического риформинга легкого бензина

Таблица 1.24. Материальный баланс установки каталитического риформинга тяжелого бензина

1.3.9. Установка депарафинизации.

Назначение процесса: получение дизельного топлива с требуемыми низкотемпературными свойствами путем удаления из сырья наиболее высокоплавких (в основном парафиновых) углеводородов.

Сырье: дизельная фракция (230-350 0С) с установки первичной перегонки нефти. Условия: температура, 0С

комплексообразования 25-40, разрушения комплекса 70-85; длительность контактирования, мин 30-60.

28

vk.com/club152685050 | vk.com/id446425943

Карбамидная депарафинизация – это новый процесс, применяемый при производстве топлив и маловязких масел. В результате получают не только низкозастывающее топливо, но и жидкие или мягкие парафины, используемые для производства синтетических жирных кислот и спиртов, моющих средств и др.

Этот процесс основан на физическом явлении – комплексообразовании углеводородов с карбамидом. При этом применяют растворители, снижающие вязкость среды и улучшающие массообмен, что при прочих равных условиях обеспечивает большую полноту извлечения.

Разработаны и внедрены различные варианты промышленных и полупромышленных установок карбамидной депарафинизации, различающиеся по агрегатному состоянию применяемого карбамида, природе растворителя, оформлению реакторного блока, способу отделения и разложения комплекса, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки. Независимо от технологической схемы процесс включает следующие основные стадии: смешение сырья с растворителем и карбамидом; образования комплекса; отделения комплекса от раствора депарафинированного продукта; промывки и разложения комплекса; отделения раствора парафина от карбамида; регенерация растворителя из растворов депарафинированного продукта и парафина; регенерация карбамида.

Направление потоков:

компоненты дизельного топлива – в товарный парк парафин – в товарный парк

Учитывая количество фракции 240–350˚С требуется одна установка депарафинизации мощностью 1000 тыс.т/год, работающая 330 дней в году. Материальный баланс составлен на основании литературы [10] и приведен в таблице 1.25.

Таблица 1.25. Материальный баланс установки депарафинизации дизельной фракции

29