82. Для нанесения флюса используют несколько методов, наиболее распространенными являются флюсование разбрызгиванием и пенное флюсование.

Существует несколько методов разбрызгивания флюса, наиболее широко используется разбрызгивание с помощью сетчатого барабана, вращающегося в жидком флюсе [7].Пенное флюсование — пена образуется с помощью аэратора, помещенного в жидкий флюс. Пену направляют на поверхность платы при помощи специального сопла.Особенностью метода ТМП является применение вместо припоя паяльных паст, состоящих из порошка припоя, флюса и органических добавок, придающих пасте необходимые технологические свойства (вязкость, адгезию и т. п.).

Применяют нанесение паст с помощью различных видов дозаторов, игл, шприцов и т.д., вручную или с помощью полуавтоматов, а также методом трафаретной печати с помощью сетчатых трафаретов, металлических шаблонов или их комбинации. Метод трафаретной печати — основной метод нанесения паяльных паст ТМГ1 при крупносерийном производстве

83. Особенностью метода ТМП является применение вместо припоя паяльных паст, состоящих из порошка припоя, флюса и органических добавок, придающих пасте необходимые технологические свойства (вязкость, адгезию и т. п.).

Применяют нанесение паст с помощью различных видов дозаторов, игл, шприцов и т.д., вручную или с помощью полуавтоматов, а также методом трафаретной печати с помощью сетчатых трафаретов, металлических шаблонов или их комбинации. Метод трафаретной печати — основной метод нанесения паяльных паст ТМГ1 при крупносерийном производстве

84. Разработано восемь типов TII промывки ТМП сборок [7].1.Промывка погружением в кипящую жидкость. Сборку предварительно промывают струёй жидкости, затем производят промывку погружением в кипящую жидкость, после чего осуществляют окончательную промывку струей.2.Промывка погружением в кипящую жидкость и струёй жидкости сверху платы. Этот способ применяют для промывки плат с малой величиной зазора корпус — плата.3.Промывка погружением в кипящую жидкость с применением ультразвука. Этот способ промывки полностью совпадает с первым за исключением введения в иммерсионную зону ультразвуковой (УЗ) очистки.4.Промывка погружением в жидкость с применением ультразвука и струёй сверху платы. В данном способе плату, проходящую через подогретую жидкость, в которой расположен УЗ генератор, дополнительно подвергают действию струй жидкости.5.Промывка погружением в кипящую жидкость и струями сверху и снизу платы. Этот метод позволяет исключить ультразвук при промывке ТМП плат с труднодоступными участками на нижней стороне.6.Промывка струями жидкости на горизонтальном конвейере. Наиболее широко распространен метод промывки функциональных узлов после пайки.7.Промывка струями жидкости высокого давления и большой мощности. Плоскую струю (жидкий «нож») направляют непосредственно в щель под корпуса элементов.8.Замкнутый цикл промывки сборок. Оп включает следующие операции: пропитка в парах жидкости (на входе установки); предварительная промывка струями горячей рециркулируемой жидкости; основная промывка погружением в кипящую жидкость и струями жидкости сверху и снизу платы; дополнительная промывка струями горячей дистиллированной жидкости; окончательная промывка струями высокочистой жидкости; просушка платы (на выходе установки).Для промывки используют два типа жидкостей — органические и водные растворы моющих средств.

85. Различают индивидуальные виды пайки при помощи паяльника и групповые методы пайки (рисунок 6.5.2) [16]. Пайка элементов на ПП, в условиях поточно­го производства проводится двумя основными методами: погружением и вол­ной припоя. ПП со смонтированными элементами на 2...4 с погружается в рас­плавленный припой на глубину 0.4. .0.6 ее толщины, что приводит к капилляр­ному течению припоя и заполнению им монтажных отверстий

Флюсы разделяются на низко- и высокотемпературные. Для электромонтажных соединений применяются низкотемпературные флюсы, которые по коррозионному действию разбиты на пять групп: I) некоррозионные неактивированные; 2) некоррозионные слабоакптированные: 3) слабокоррозионные активированные; 4) коррозионные активные; 5) коррозионные высокоактивные. По составу флюсы разделяются на две группы. К первой относятся смолосодержа-

щие флюсы на основе канифолн или полиэфирных флюсующих смол. Вторую группу составляют коррозионные активные флюсы, не содержащие смол. Для повышения активности флюсов в их состав вводят активирующие добавки: анилин, гидразин, триэтаноламин. диэтиламин соляно-кислый.

Водорастворимые флюсы отмывают в проточной горячей (60 ... 80 °С) и холодной воде с помощью мягких щеток. Канифольные флюсы промывают этиловым спиртом; при групповой пайке применяют ультразвуковую очистку или очистку щетками в спирто-бензиновой смеси (1:1); грихлорэтилене или хлористом метилене. Также используют фреон или смеси на его основе.

Припои разделяются на низко-, средне- и высокотемпературные. Для пайки монтажных соединений электронной аппаратуры применяют низко- и средне- температурные припои (Гпл +450°С). Основными компонентами таких припоев являются олово и свинец, к которым могут добавляться присадки сурьмы, серебра, висмута, кадмия. Серебро и сурьма повышают, а висмут и кадмий понижают температуру плавления и затвердевания припоя. Серебро задерживает снижение прочности при старении, уменьшает окисление олова. Сурьма увеличивает прочность соединения, но делает его хрупким и ухудшает растекание по меди. Механическая прочность припоев повышается с увеличением содержания олова.

86. Различают следующие виды сварок [14].Ручная дуговая сварка. Автоматическая дуговая сварка под флюсом. Дуговая сварка в защитном газе. При этом способе сварки, зашита расплавленного металла и нагретых основного и присадочного металла осуществляется защитными газами. Для защиты применяются три группы газов: инертные (аргон,гелий), активные (углекислый газ. азот, водород и др.). смеси газов.

Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом. В качестве неплавящегося электрода используют стержни из чистого вольфрама или вольфрама с активирующими присадками оксидов тория, лантана и иттрия.

Дуговая сварка в углекислом газе плавящимся электродом. Характеризуется высокой производительностью и низкой стоимостью.

Основными типами сварных соединений при дуговой сварке являются стыковые, нахлесточные тавровые, угловые.

Электронно-лучевая сварка. 11ри этом способе для нагрева соединяемых деталей используется энергия, ускоренных электронов, при торможении которых в поверхностных слоях металла она превращается в тепловую.

Лазерная сварка. Способ основан на использовании для нагрева соединяемых деталей энергии излучения лазера.

Сварка газовым пламенем. Этот способ используют при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали толщиной 1 — 3 мм, сварке чугуна, меди, латуни, наплавке твердых сплавов, исправлении дефектов литья и т.п.

Электрошлаковая сварка. Способ находит применение для соединения деталей толщиной более 25 мм из алюминиевых и титановых сплавов, а также различных марок сталей.

Контактная стыковая сварка. Особенно эффективно ее использование в массовом производстве. Наиболее распространена стыковая сварка сопротивлением и оплавлением.

Контактная точечная сварка. В большинстве случаев применяют двустороннюю сварку, а при ограниченном доступе к месту сварки — одностороннюю. Материал деталей может быть одноименным и разноименным.

Контактная шовная сварка. Используется при изготовлении различных герметичных емкостей.

Холодная сварка. Осуществляется при значительной деформации без нагрева свариваемых деталей внешними источниками тепла. Ее используют для соединения металлов, обладающих хорошими пластическими свойствами.

Сварка взрывом. Сварку взрывом используют для изготовления биметаллических заготовок под последующий прокат, при плакировке поверхностей конструкционных сталей металлами и сплавами с особыми физическими и химическими свойствами, а также при сварке заготовок и деталей из разнородных металлов. При сварке взрывом выделяют два основных процесса: локальное нанесение взрывчатого вещества (ВВ) на выводы и непосредственно сварка. Нанесение ВВ осуществляется методом сеткографии.

Ультразвуковая сварка выполняется за счет возбуждения в свариваемых деталях упругих колебаний УЗ-частоты при одновременном создании определенного давления [16].

Термокомпрессионная сварка — это сварка, которая проводится при невысоких давлениях с подогревом соединяемых деталей.

Сварка давлением с косвенным нагревом проводится инструментом, который импульсно нагревается проходящим по нему током.

Сварка расщеплением (сдвоенным) электродом применяется в технологии электрического монтажа. Сварку проводят одним или несколькими импульсами конденсаторного разряда.

Диффузионная сварка основана на диффузии материалов при незначительной макродеформации их под действием давления и температуры и осуществляется в вакуумной камере.

Все виды сварки делятся на три класса: термический, термомеханический и механический [14].

К термическому классу относятся виды сварки плавлением, т.е. с местным расплавлением соединяемых частей с использованием тепловой энергии. Основными источниками теплоты при сварке плавлением являются: электрическая дуга, газовое пламя, лучевые источники энергии и т. п.

К термомеханическому классу относятся виды сварки, при которых образование соединений осуществляется за счет тепловой энергии и давления, необходимого для пластической деформации металла.

К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления.

87. Накрутка — это процесс создания электрического соединения путем навивки под натягом определенного числа витков одножильного провода на штыревой вывод с острыми кромками (рисунок 6.5.5) [1, 16]. Под действием приложенного усилия происходят разрушение оксидных пленок на соединяемых по

верхностях и врезание острых граней вывода в провод. Образовавшееся соединение удерживается благодаря упругим напряжениям, возникшим в этих элементах.

Механические напряжения в соединении накруткой При монтаже накруткой применяют три вида соединений: немодифициро- ванное; модифицированное п бандажное (рисунок 6.5.6) [8]. Модифицированное соединение от ^модифицированного отличается тем, что кроме витков оголенного провода на выводе имеется 1 — 2 витка провода в изоляции, которая демпфирует воздействие знакопеременных нагрузок на элементы контакта и уменьшает усталостные напряжения. В бандажном соединении соединяемый элемент располагается вдоль широкой поверхности граненого вывода и на них накручивается несколько витков бандажной проволоки (не мепее_восьми). -I /Т\

Рисунок 6.5.7 Варианты сечения штырейА-АштШ1: Ю ') чРисунок 6.5.6 Виды электромонтажа

накруткой а — ^модифицированное соединение: б — модифицированное соединение; в — бандажное соединение: / — вывод; 2 — неизолированная часть провода; 3— изолированная часть провода; 4 — бандажная проволока

Вывод должен иметь не менее двух острых кромок, чтобы получить надежное соединение. Наибольшее распространение получили прямоугольные и квадратные выводы. Выводы U- и V-образные обладают повышенной упругостью по сравнению с прямоугольными (рисунок 6.5.7) [10].

Накрутку получают с помощью специального тнетрумента— валика навивки при его вращении с проводом и продольном перемещении вдоль вывода. Приводом служит электрический или пневматический двигатель.

88. Склеивание — это технологический процесс соединения изделий, осуществляемый с помощью специальных веществ, которые вследствие взаимодействия с поверхностью изделий и изменения своего физического состояния способны их скреплять [16J. Соединение с помощью клеев является результатом проявления сил адгезии, аутогезии и когезим.

Адгезия — это явление возникновения сил молекулярного взаимодействия между полярными молекулами клея и молекулами соединяемых материалов. Аутогезией называется явление прилипания поверхностей однородных материалов, например при соединении резин, термопластов.

Когезия—это явление сцепления молекул склеивающего вещества между собой в объеме тела. Основными требованиями к клеевому шву. являются механическая прочность соединения, высокие изоляционные свойства, эластичность, влаго-, тер- мо-, грибо-, морозостойкость, теплопроводность и др.

Клеи разделяют на термореактивные, термопластичные, эластомеры, на основе неорганических соединений. В состав клеев кроме полимера входят пластификаторы, наполнители, стабилизаторы, антипирены, тиксотропные и другие виды добавок. Пластификаторы —это труднолетучие вещества, которые обеспечивают длительную пластичность клеевым композициям, увеличивают гибкость молекул, что приводит к уменьшению хрупкости, увеличению эластичности, повышению температуры стеклования и текучести. В качестве пластификаторов применяют эфиры фталевой. себациновой, фосфорной кислот. Наполнитель уменьшает ТКР (диоксид титана, молотый кварц, тальк), повышает теплопроводность (нитрид титана, алюминиевая пудра) и теплостойкость (диоксид циркония, асбест). Введение атп ипиренов придает клеям огнестойкость. К анти- пиренам относятся хлор- и бромсодержащие органические вещества, борат цинка и т.д. Тиксотропные свойства, т. е. способность удерживаться на поверхности (в том числе на вертикальной), придает аэросил (коллоидная окись кремния, оксид алюминия, силикат алюминия). При необходимости в клеевые композиции вводят растворители.

Электропроводящие клеи (контактолы) применяют при создании монтажных соединений когда другие методы оказываются неэффективными: в труднодоступных местах; при ремонте ПП; при низкой термостойкости компонентов. Контактолы используют при изготовлении гибридных ИС, микросборок и присоединении их подложек к корпусам микроблоков. Точное нанесение контакто- лов на очищенные поверхности соединяемых деталей осуществляют методом шелкографии, с помощью ручных или автоматических дозаторов [16].

89. Метод обработки характеризуется видом используемой энергии, способом воздействия инструмента на заготовку и схемой обработки определенной поверхности заготовки.При обработке используют следующие виды энергии: механическую (обработка металлов резанием и давлением); химическую; электрическую; светолучевую: ультразвуковую и плазменную.По способу воздействия инструмента на обрабатываемую заготовку различают вид контакта (точечный, линейный, пространственный) и характер контакта (непрерывный, прерывистый, импульсный и вибрационный).

Схема обработки зависит от вида используемого оборудования. На схеме показывают условное изображение заготовки и инструмента, их закрепление и формообразующие движенияКлассификация технологических методов обработки заготовок Резание —это обработка металлов со снятием стружки для придания изделию заданных формы и размеров, а также обеспечения определенного конструкцией качества поверхности 114].

Слой материала, срезаемый с заготовки, называют припуском. Движения рабочих органов станков делят на движения резания, установочные и вспомогательные. Движения, которые обеспечивают срезание с заготовки слоя металла называют движениями резания. К ним относят главное движение резания и движение подачи