4.5.2.7. Расчет потерь металлургических материалов при транспортировке

Потери железорудного концентрата при транспортировке были рассчитаны ранее (см. 4.5.2.4).

Аналогичным образом рассчитываются потери концентратов энергетического и коксующегося углей (доля потерь составляет 1,5 %, см. табл. П 2.9). Количество концентратов энергетического и коксующегося углей с учетом потерь при транспортировке составит:

кг/т Fe проката,

где 151,1 – количество концентрата энергетического угля, кг/т железа проката.

кг/т Fe проката,

где 641,7 – количество концентрата коксующегося угля, кг/т железа проката.

Потери угольных концентратов соответственно 2,3 и 9,6 кг/т железа проката.

4.5.2.8. Определение показателей добычи железной руды, металлургических углей и флюса

С учетом того, что при добыче железной руды образуется около 2 т/т добытой руды вскрышной породы (табл. П 2.10), общее ее количество составит 3283,4*2=6566,8 т.

Для получения концентрата углей при указанном в табл. П 2.8 коэффициенте обогащения на тонну железа проката необходимо добыть 153,4/0,85=180,0 кг энергетического угля и 651,3/0,85=764,5 кг коксующегося угля. При этом образуется такое же количество вскрышной породы (944,6 кг/т железа проката – табл. П 2.10).

Для добычи 264,3 кг известняка необходимо извлечь из недр 132,1 кг пустой породы (табл. П 2.10).

Результаты расчета представлены на схеме движения материалов (рис. 4.8).

4.5.2.9. Определение расхода энергии.

Затраты энергоносителей на производство 1 т проката по рассматриваемой схеме производства проката складываются из коксующихся углей в количестве 764,5 кг, энергетических углей - 180,0 кг и природного газа - 145,1 м³. Таким образом, общие затраты энергии составили:

кДж или 25,4 ГДж,

где 0,83 – коэффициент полноты сгорания топлива;

6290 – низшая теплота сгорания коксующегося угля, ккал/кг;

7324 – низшая теплота сгорания энергетического угля, ккал/кг;

8284 – низшая теплота сгорания природного газа, ккал/м³;

4,18 – коэффициент пересчета в ккал в кДж.

4.5.2.10. Расчет баланса железа

Значения приходных и расходных статей баланса рассчитываются путем умножения содержания железа в соответствующих металлургических материалах на расходы этих материалов, определенные в вышеприведенных расчетах.

Приход железа:

- с железной рудой равен:

кг/т Fe проката,

где 3283,4 – расход железной руды, кг/т проката (см. 4.5.2.4);

33,51 – содержание железа в исходной руде (см. табл. 4.8).

- с металлоломом и ферросплавами:

8,4+240,5*0,9703=241,75 кг/т Fe проката,

где 8,4 – приход железа с ферросплавами, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.2.2);

240,5 – расход лома «со стороны», кг/т Fe проката, (см. 4.5.2.2.5);

0,9703 – доля железа в ломе «со стороны» (принимается равной доле железа в получаемом прокате – см. 4.5.2.1).

Расход железа:

1) выбросы в атмосферу в виде газов отсутствуют;

2) выбросы в виде пыли:

- пыль ККЦ:

21146,5/1000=2,3 кг/т Fe проката,

где 2 – количество неуловленной пыли ККЦ, кг/т жидкой стали (см. табл. П 2.3);

1146,5 – количество получаемой жидкой стали, кг/т железа проката (см. 4.5.2.2.1).

- пыль ДЦ:

2859,8/1000=1,7 кг/т Fe проката,

где 2 – количество неуловленной пыли ДЦ, кг/т чугуна (см. табл. П 2.4);

859,8 – количество получаемого чугуна, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.2.5).

- пыль АГП:

51283,8/1000=6,4 кг/т Fe проката,

где 5 – количество неуловленной пыли АГП, кг/т агломерата (см. табл. П 2.5);

1283,8 – количество получаемого агломерата, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.3.3).

- количество пыли ГОК:

51197,2/1000=6,0 кг/т Fe проката,

где 5 – количество неуловленной пыли ГОК, кг/т железорудного концентрата (см. табл. П 2.6);

1197,2 – количество получаемого железорудного концентрата, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.4).

- потери при транспортировке:

47,90,6958=33,32 кг/т Fe проката,

где 47,9 – количество потерь железорудного концентрата при транспортировке, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.4);

0,6958 – доля железа в перевозимом концентрате (см. 4.5.2.3.1).

Итого по пункту 2 – 43,01 кг/т Fe проката.

3) переходит в техногенные грунты.

- с хвостами обогащения руды:

173,2101197,2/10000,1269=263,07 кг/т Fe проката,

где 173,2 - количество хвостов обогащения руды, кг/100 кг железорудного концентрата (см. 4.5.2.3.1);

1197,2 – количество получаемого железорудного концентрата, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.4);

0,1269 – доля железа в хвостах обогащения руды (см. 4.5.2.3.1).

- в ЗШН:

101030,6/1000(100-14)/1000,567+251146,5/10000,55=20,79 кг/т Fe проката,

где 10 – количество замасленной окалины прокатного производства, кг/т проката (табл. П 2.1);

0,567 – массовая доля железа в окалине и шламах прокатного производства (табл. П 2.1);

14 – содержание масел в шламах прокатного производства, % масс. (см. табл. П 2.1);

1030,6 – количество получаемого проката, кг/т Fe проката (см. 2.3.1);

25 – количество образующихся шламов ККЦ, кг/т жидкой стали (см. табл. П 2.3);

1146,5 – количество получаемой жидкой стали, кг/т железа проката (см. 4.5.2.1);

0,55 – доля железа в шламах ККЦ (см. табл. П 2.3).

Итого по пункту 3 – 283,86 кг/т железа проката.

4) переходит в попутную продукцию.

-доменный шлак:

186859,8/10000,658/10056/72=0,82 кг/т Fe проката,

где 186 – количество доменного шлака, кг/т чугуна (см. 4.5.2.3.3);

859,8 – количество чугуна, кг/т Fe проката (см. 4.5.2.2.5);

0,658 – содержание FeO в доменном шлаке, % масс. (см. табл. 4.16);

56/72 – доля железа в оксиде FeO.

- количество железа в конвертерном шлаке:

кг/т Fe проката,

где 102,5 – количество конвертерного шлака, кг/т проката (см. 4.5.2.2.4);

18 – содержание FeO в конвертерном шлаке (см. табл. П 2.3).

Итого по пункту 4 – 15,17 кг/т железа проката.

5) попадает в готовую продукцию (прокат) – 1000 кг (поскольку расчет ведется на тонну железа проката).

Баланс железа приведен в табл. 4.22.

Таблица 4.22

Баланс железа для технологической схемы "агломерат - чугун – конвертерная сталь"

Приход			Расход
Статья	кг/т Fe пр.	%	Статья	кг/т Fe пр.	%
Руда	1 100,28	82,0	1)Выбросы в атмосферу в составе газов,	0,00	0,0
Металлолом и ферросплавы	241,75	18,0	2)Выбросы в виде пыли	43,01	3,2
			3)Переходит в техногенные грунты,	283,86	21,2
			в т.ч. с хвостами обогащения руды	263,07
			с хвостами обогащения угля	0,00
			в ЗШН	20,79
			4)Переходит в попутную продукцию,	15,17	1,1
			доменный шлак	0,82
			конвертерный шлак	14,35
			5)Попадает в готовую продукцию (прокат)	1000,00	74,5
Всего	1342,03	100,0	Всего	1342,03	100,0