Правило 4

Если при очередной итерации окажется два и более минимума , то предпочтение отдается той детали, у которой сумма разностей (t^_it^^_i) по абсолютной величине наибольшая, так как она имеет большее значение компенсаторов, способных “гасить” положительные разности (t^_it^^_i) деталей последующих очередей их обработки.

На основании большого объема статистических данных решение задачи выбора оптимальной очередности запуска деталей в обработку, можно сделать вывод о том, что использование указанных правил приводит к сокращению длительности совокупного производственного цикла на 30-50%. Следовательно, использование разработанных правил оказывает существенное улучшающее влияние на минимизацию производственного цикла и необходимость их использования очевидна.

Данные по связанным парам рабочих мест для нашего примера сведены в таблицу 13.

Таблица 13

Связанные пары	Детали
рабочих мест	А	Б	В	Г
	Разность (titi)
2 и 1	—	–15,0	—	–25,0
3 и 1	–37,5	—	–7,5	—
4 и 2	—	–10,0	—	+17,5
5 и 3	+1,0	—	–1,0	—
6 и 4	—	+20,0	—	+10,0
6 и 5	—	—	–1,5	—
7 и 5	+26,5	—	—	—
7 и 6	—	+10,0	—	–22,5
8 и 7	+5,0	–2,5	—	+15,0
8 и 6	—	+7,5	+15,0	–7,5
Сумма разностей	–37,5	–27,5	–10,0	–55,0

Корректировка по правилу 2:

• операции 6 и 4. Деталь Б: 16 часов;

• операции 6 и 4. Деталь Г: 8 часов;

• операции 7 и 5. Деталь А: 24 часов;

Корректировка по правилу 3:

• операции 8 и 7. Деталь Г: 8 часов;

• операции 8 и 6. Деталь В: 8 часов.

Первая итерация

Выполняется на основе таблицы 6. Ее результаты сведены в таблицу 14, из которой следует, что в первую очередь следует запускать в обработку партию деталей В, так как для нее получено минимальное значение , равное 40 час.

Однако, прежде чем принимать окончательное решение, отметим, что существуют несколько правил улучшения описываемого алгоритма. В их основе находится анализ разности (t_i–t_i) обработки деталей на технологически связанных парах рабочих мест. Для рассматриваемого примера такие разности (t_i–t_i) приведены в таблице 13.

Из таблицы 13 следует, что для нашего примера необходимо применение правила 2, так как на различных итерациях у всех деталей на некоторых технологически связанных парах рабочих мест имеются только положительные значения разностей (t_i–t_i), поэтому необходимо скорректировать полученные значения .

У связи 6 и 4 для детали Б разность (t_i–t_i) равна +20 час., а для детали Г эта разность составляет +10 час.

Такой случай имеет место и у детали А на связи 7 и 5. Разность (t_i–t_i) равна +26,5 час.

Учитывая и составляющую c_j найденные значения для деталей А, Б, Г корректируем соответственно на 24, 16 и 8 час.

_А= 56 – 24 = 32 час; _Б= 64 – 16 = 48 час;

_Г= 72 – 8 = 64 час;

Для нашего примера на связанной паре рабочих мест 8 и 7 необходима корректировка суммы по третьему правилу, улучшающему алгоритм оптимизации очередности обработки деталей. Из таблицы 13 следует, что на связанной паре 8 и 7 разность (t_i–t_i) со знаком плюс по абсолютной величине больше суммы разностей (t_i–t_i) со знаком минус, поэтому при расчете смещений необходимо учесть лишь абсолютную величину суммы отрицательных разностей, то есть по деталям А и Г на связанной паре рабочих мест 8 и 7 учитываем +2,5 вместо +5 и +15 соответственно. На связной паре 8 и 6 по детали В тоже присутствует третье правило.

Тогда: _Г= 64 – 8 = 56 час.; _В= 40 – 8 = 32 час.

Таким образом, с учетом всех правил получаем два минимума- по деталям А и В. Применим правило 4. Деталью первой очереди обработки является деталь А.

Таблица 14