- •Введение
- •Постановка задачи
- •Этап 1. Обоснование выбора формы производственной системы
- •Этап 2. Формирование сводного технологического маршрута обработки заданного множества деталей
- •Этап 3. Расчет необходимого количества рабочих мест формируемой производственной системы
- •Этап 4. Моделирование процессов производства для сформированной производственной системы
- •Задача оптимизации при моделировании производственных процессов
- •Правила, улучшающие алгоритм оптимизации очередности обработки деталей
- •На связанной паре рабочих мест. Вариант 1.
- •На связанной паре рабочих мест. Вариант 2.
- •На связанной паре рабочих мест. Вариант 3.
- •На связанной паре рабочих мест. Вариант 4.
- •Правило 1
- •Правило 2
- •Правило 3
- •Правило 4
- •Первая итерация
- •Первая итерация
- •Вторая итерация
- •Вторая итерация
- •Вторая итерация
- •Третья итерация
- •Третья итерация
- •Третья итерация
- •Четвертая итерация
- •Четвертая итерация
- •Четвертая итерация
- •Этап 5. Формирование расписаний работы рабочих мест на принятый шаг управления
- •Заключение
- •Литература
- •Приложние. Программа автоматического расчета
- •Содержание
Четвертая итерация
И хотя уже после третьей итерации ясно, что искомой является следующая очередность: А Б Г В, тем не менее, для нее определяем , значения которых сведены в таблицу 19, а на их основе рассчитываем смещения для окончательно найденной очередности. Результаты расчета сведены в таблицу 20, из которой видно, что = 72 час., а из таблицы 19 видно, что суммарное время обработки на последнем рабочем местеравно 77,5 часов. Следовательно, длительность совокупного цикла обработки деталей в рассматриваемом нами примере:
= 72 + 77,5 = 149,5 час.
Следует заметить, что при формировании таблиц 15, 17, 19 для рабочего места 5 рассчитывалось два значения. Первое из них определено исходя из собственно трудоемкости обработки деталей, а второе — с учетом пролеживания деталей во вторую смену, так как на этом рабочем месте предусмотрен односменный режим работы при двухсменном режиме работы системы в целом. Количество смен пролеживания деталей на рабочем месте определено, исходя из соотношения [ti/tc]. Квадратные скобки означают, что при расчете количества смен из найденного результата выделялось лишь целое число смен. Величина tc означает продолжительность рабочей смены. В нашем примере tc=8 час. Поэтому время пролеживания деталей определялось, как [ti/tc]tc.
На основе полученных результатов оптимизации и расчета смещений aj построена модель процесса движения деталей по рабочим местам производственной системы, которая приведена на рис. 11. В таблицах 16, 18, 20 звездочкой (*) отмечены ненужные значения для рабочих мест, имеющих несколько технологических связей.
Таблица 19
Четвертая итерация
Рабочие места |
Детали |
|||
А |
Б |
Г |
В |
|
, час. |
||||
1 |
12,5 |
32,5 |
52,5 |
75,0 |
2 |
— |
35,0 |
80,0 |
— |
3 |
50,0 |
— |
— |
80,0 |
4 |
— |
45,0 |
72,5 |
— |
5 |
25,0 49,0 |
— |
— |
40,0 80,0 |
6 |
— |
25,0 |
42,5 |
75,0 |
7 |
22,5 |
37,5 |
77,5 |
— |
8 |
17,5 |
35,0 |
60,0 |
77,5 |
Таблица 20
Четвертая итерация
Связанные пары рабочих мест |
Детали |
bj, час. |
cj, час. |
aj, час. |
, час. |
|||
А |
Б |
Г |
В |
|||||
biн/biк |
||||||||
2 и 1 |
— |
+12,5 |
–2,5 |
— |
+12,5 |
3,5 |
16 |
16 |
— |
–2,5 |
–27,5 |
— |
|||||
3 и 1 |
0 |
— |
— |
+2,5 |
+2,5 |
5,5 |
8 |
8 |
–37,5 |
— |
— |
–5,0 |
|||||
4 и 2 |
— |
0 |
-10,0 |
— |
+7,5 |
0,5 |
8 |
24 |
— |
-10,0 |
+7,5 |
— |
|||||
5 и 3 |
0 |
— |
— |
+1,0 |
+1,0 |
7 |
8 |
16 |
+1,0 |
— |
— |
0 |
|||||
6 и 4 |
— |
0 |
+20,0 |
— |
+30,0 |
2 |
32 |
56 |
— |
+20,0 |
+30,0 |
— |
|||||
6 и 5 |
— |
— |
— |
+6,5 |
+6,5 |
1,5 |
8 |
24* |
— |
— |
— |
+5 |
|||||
7 и 5 |
0 |
— |
— |
— |
+26,5 |
5,5 |
32 |
48 |
+26,5 |
— |
— |
— |
|||||
7 и 6 |
— |
–22,5 |
–12,5 |
— |
–12,5 |
4,5 |
–8 |
48* |
— |
–12,5 |
–35,0 |
— |
|||||
8 и 6 |
— |
–17,5 |
–10,0 |
–17,5 |
–2,5 |
2,5 |
0 |
56* |
— |
–10,0 |
–17,5 |
–2,5 |
|||||
8 и 7 |
0 |
+5,0 |
+2,5 |
— |
+17,5 |
6,5 |
24 |
72 |
+5,0 |
+2,5 |
+17,5 |
— |