Этап 3. Расчет необходимого количества рабочих мест формируемой производственной системы

Расчет необходимого количества рабочих мест производится на основе сводного технологического маршрута обработки деталей путем его распределения по рабочим местам формируемой системы. Такой сводный технологический маршрут, сформированный на втором этапе, приведен в таблице 5. В технологическом маршруте приведен не только состав его операций, но и состав операций технологического процесса обработки каждой индивидуальной детали. Кроме того, в технологическом маршруте приведено время обработки партии деталей всех наименований на каждой операции технологического процесса, а также суммарное время обработки на каждой операции сводного технологического маршрута.

При распределении сводного технологического маршрута обработки деталей по рабочим местам формируемой системы возможны следующие три варианта соотношения суммарного времени выполнения операций сводного технологического маршрута и располагаемого полезного фонда времени работы системы в заданный период. В нашем примере этот фонд определяется недельным фондом, так как программа выпуска деталей задана на неделю. Она равна 150 изделиям. При принятой периодичности запуска, равной неделе, партия запуска деталей в обработку также равна 150 штукам деталей каждого наименования. Исходя из этого, в таблице 5 определено время на партию деталей по каждой операции.

Полезный фонд времени, в свою очередь, равен:

F_П=8 2 5=80 час.

При распределении сводного технологического маршрута обработки деталей по рабочим местам возможны следующие три варианта соотношения суммарного времени обработки деталей на каждой операции и полезного фонда времени в заданный период времени.

Первый вариант

Суммарное время обработки деталей равно или примерно равно полезному фонду времени (смотри в таблице 5 операции с шифрами А; F; А₁; D; Е). В этом случае для выполнения каждой из них принимается одно рабочее место.

Второй вариант

Суммарное время обработки деталей существенно превышает полезный фонд времени (смотри в таблице 5 операцию с шифром В).

В этом случае для выполнения такой операции в формируемой системе предусматриваем два и более рабочих места с таким расчетом, чтобы суммарный объем выполняемых работ каждым рабочим местом также был либо равен, либо примерно равен полезному фонду времени работы.

Третий вариант

Суммарное время обработки деталей существенно меньше полезного фонда времени. В этом случае за одним рабочим местом закрепляем несколько операций сводного технологического маршрута. Опять-таки с таким расчетом, чтобы суммарное время их выполнения соответствовало полезному фонду времени. Если же время выполнения заданной операции меньше полезного фонда времени примерно в два раза (смотри в таблице 5 операцию с шифром С), то в этом случае при двухсменном режиме работы формируемой системы в целом для выполнения такой операции целесообразно предусмотреть одно рабочее место, работающее в одну смену.

Таблица 5

Шифр	Наимено-	Модель	Детали
опера-	вание	обору-	А		Б		В		Г		СВ
ции	операции	дования	№ оп.	ВП	№ оп.	ВП	№ оп.	ВП	№ оп.	ВП
A	Токарная	163	5	12,5	5	20,0	5	22,5	5	20,0	75,0
F	Токарная	164	–	–	10	35,0	–	–	10	45,0	80,0
B	Фрезерная	6Н13П	10	50,0	15	45,0	10	30,0	15	27,5	152,5
C	Сверлильная	2А55	15	25,0	–	–	15	15,0	–	–	40,0
A1	Токарная	163	–	–	20	25,0	20	32,5	20	17,5	75,0
D	Расточная	2622Б	20	22,5	25	15,0	–	–	25	40,0	77,5
E	Слесарная	Верстак	25	17,5	30	17,5	25	17,5	30	25,0	77,5

Таблица 6

Номер	Модель	Детали									Коэф-т
рабочего	обору-	А		Б		В		Г		СВ	загрузки
места	дования	№ оп.	ВП	№ оп.	ВП	№ оп.	ВП	№ оп.	ВП		оборуд.
1	163	5	12,5	5	20,0	5	22,5	5	20,0	75,0	0,94
2	164	–	–	10	35,0	–	–	10	45,0	80,0	1,0
3	6Н13П	10	50,0	–	–	10	30,0	–	–	80,0	1,0
4	6Н13П	–	–	15	45,0	–	–	15	27,5	72,5	0,91
5	2А55	15	25,0 49,0	–	–	15	15,0 31,0	–	–	40,0	0,5
6	163	–	–	20	25,0	20	32,5	20	17,5	75,0	0,94
7	2622Б	20	22,5	25	15,0	–	–	25	40,0	77,5	0,97
8	Верстак	25	17,5	30	17,5	25	17,5	30	25,0	77,5	0,97

В таблицах обозначено: ВП — время на партию, час.; СВ — суммарное время обработки, час.

В результате такого распределения выявляется необходимый состав и количество рабочих мест формируемой системы. В иллюстрируемом примере количество рабочих мест, как это следует из таблицы 6, равно восьми рабочим местам. Схема их планировки приведена на рис. 1. В таблице 6 для рабочего места 5 приведено по два значения времени обработки деталей А и В, второе из которых определено с учетом пролеживания во вторую смену.

Сформированная таким образом производственная система наиболее полно отвечает требованиям рынка. Это, во-первых, определяется высоким уровнем загрузки производственной системы. Следовательно, в ней максимизируется показатель использования основных фондов предприятия. Во-вторых, это объясняется тем, что в случае изменения конъюнктуры рынка такая система может быстро перестраиваться на выпуск новых изделий за счет того, что в основу формирования таких систем принимается групповая технология. Такая технология и позволяет осуществить быстрый переход от выпуска изделий одного наименования к выпуску изделий другого наименования. В-третьих, преимущество таких гибких производственных систем заключается и в том, что они представляют собой организационно-технологическую основу гибких производств с высоким уровнем механизации и автоматизации производственных процессов.

Рис. 1. Схема планировки и движения деталей в формируемой производственной системе