- •Введение
- •Постановка задачи
- •Этап 1. Обоснование выбора формы производственной системы
- •Этап 2. Формирование сводного технологического маршрута обработки заданного множества деталей
- •Этап 3. Расчет необходимого количества рабочих мест формируемой производственной системы
- •Этап 4. Моделирование процессов производства для сформированной производственной системы
- •Задача оптимизации при моделировании производственных процессов
- •Правила, улучшающие алгоритм оптимизации очередности обработки деталей
- •На связанной паре рабочих мест. Вариант 1.
- •На связанной паре рабочих мест. Вариант 2.
- •На связанной паре рабочих мест. Вариант 3.
- •На связанной паре рабочих мест. Вариант 4.
- •Правило 1
- •Правило 2
- •Правило 3
- •Правило 4
- •Первая итерация
- •Первая итерация
- •Вторая итерация
- •Вторая итерация
- •Вторая итерация
- •Третья итерация
- •Третья итерация
- •Третья итерация
- •Четвертая итерация
- •Четвертая итерация
- •Четвертая итерация
- •Этап 5. Формирование расписаний работы рабочих мест на принятый шаг управления
- •Заключение
- •Литература
- •Приложние. Программа автоматического расчета
- •Содержание
На связанной паре рабочих мест. Вариант 1.
Второй вариант. - (titi) на данной паре технологически связанных рабочих мест данной детали i-ой очереди обработки имеют знак плюс, а у детали (i+1)-ой очереди обработки – знак минус. В этом случае компенсатор отсутствует.
Таблица 10
РМ |
Детали |
|
А |
Б |
|
1 |
6n |
2n |
2 |
3n |
4n |
(titi) |
+3n |
-2n |
РМ
2
1
А Б
А
Б
t
Рис.8. Схема процесса обработки партий деталей А и Б
На связанной паре рабочих мест. Вариант 2.
Третий вариант. - (titi) на данной паре технологически связанных рабочих мест данной детали i-ой и (i+1)-ой очереди обработки имеют знак плюс. В этом случае компенсатор отсутствует.
Таблица 11
РМ |
Детали |
|
А |
Б |
|
1 |
4n |
4n |
2 |
3n |
2n |
(tIti) |
+1n |
+2n |
РМ
2
1
А Б
А Б
t
Рис.9. Схема процесса обработки партий деталей А и Б
На связанной паре рабочих мест. Вариант 3.
Четвертый вариант. - (titi) на данной паре технологически связанных рабочих мест данной детали i-ой и (i+1)-ой очереди обработки имеют знак минус. В этом случае происходит накопление компенсатора и он составит 3n.
Таблица 12
РМ |
Детали |
|
А |
Б |
|
1 |
3n |
2n |
2 |
5n |
3n |
(titi) |
-2n |
-1n |
РМ
2
1
А Б
А
Б
t KАБ
Рис.10. Схема процесса обработки партий деталей А и Б
На связанной паре рабочих мест. Вариант 4.
Исходя из анализа вариантов соотношений (titi) на связанных парах рабочих мест формулируем следующие четыре правила, улучшающие алгоритм поиска оптимальной очередности запуска деталей в обработку.
Правило 1
Если при очередной итерации определения очередности запуска деталей в обработку оказывается, что какая-либо деталь имеет у всех связей только положительные разности (titi), то такую деталь (или детали, если их несколько) следует запускать в последнюю очередь, так как такая деталь не имеет так называемых компенсаторов (разностей (titi) со знаком минус), способных “гасить” положительные разности (titi) деталей последующих очередей обработки.
Правило 2
Если при очередной итерации у всех деталей на какой-либо связи разности (titi) имеют только положительные значения, то в этом случае при выборе детали i-ой очереди обработки найденные значения корректируются на эти разности, так как такие разности без коррекции полностью входят в эти последние значения.
Правило 3
Если при очередной итерации у какой-либо детали на данной связанной паре рабочих мест разность (titi) со знаком плюс по абсолютной величине больше суммы разностей (titi) со знаком минус, то в этом случае найденная сумма корректируется. При этом в ее значении учитывается только абсолютная величина суммы отрицательных разностей.