- •Методические указания
- •Общие положения
- •1. Исходные данные
- •2. Расчет производства
- •2.1. Определение типа производства
- •2.2. Определение действительного годового фонда времени работы оборудования
- •3. Расчет потребного оборудования и его загрузка
- •3.1. Определение потребного количества оборудования
- •3.2. Определение коэффициента загрузки оборудования
- •3.3. Определение коэффициента использования оборудования по времени
- •3.4. Расчет погребного оборудования для вспомогательного производства
- •3.5. Сводная ведомость потребных станков и их стоимость
- •4. Расчет потребного числа работающих
- •4.1. Расчет численности основных рабочих
- •4.2. Расчет численности вспомогательных рабочих
- •4.3. Расчет численности итр и скп
- •5. Расчет фонда заработной платы
- •6. Определение производственной площади и капитальных затрат
- •7. Расчет затрат на производство
- •7.1 Определение потребности в основных материалах
- •7.2. Расчет косвенных расходов
- •73. Себестоимость единицы продукции для указанной детали
- •8. Технико-экономические показатели цеха (участка)
- •9. Литература
- •Приложения
- •Методические указания
3.5. Сводная ведомость потребных станков и их стоимость
Эти параметры необходимо отыскать в справочной технической литературе и для каждого типа оборудования указать отдельные данные, перечисленные в сводной таблице 2.
Таблица 2
Сводная ведомость потребных станков
Наименование станков |
Марка станка |
Габари ты |
Принятое количество станков |
Коэффици ент загрузки, Кз |
Цена стан ка, у.е. |
Цена станка с учетом транспортировки и монтажа Ктм=1,1 |
Стоимость всех станков, у.е. |
Основное и вспомогательное оборудование |
|||||||
1 2 и т.д. |
|
|
|
|
|
|
|
Итого |
4. Расчет потребного числа работающих
Для организации производства в цехе (на участке) должна быть определенная численность следующих категорий работающих: основные рабочие, вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, служащие.
4.1. Расчет численности основных рабочих
Производится по каждой операции для всех деталей в отдельности
где Кмо - коэффициент многостаночного обслуживания ( для механических цехов крупносерийного производства составляет 1,5...1,8; серийного производства - 1,3...1,5; мелкосерийного производства – 1,1…1,2);
Кз - коэффициент загрузки оборудования во времени.
Действительный фонд времени 1 рабочего определяется по формуле:
где d - количество рабочих дней в году;
do -количество дней очередного отпуска;
dn - количество дней невыхода на работу по уважительным причинам (планируется 8 дней).
Пример. Составить план-график (табл.3) работы оборудования и загрузки рабочих мест в течение 1 смены, т. е. 480 минут рабочего времени.
Таблица 3
План-график работы оборудования и рабочих мест
Технологический процесс |
Загрузка рабочих мест |
Рабочие |
График работы оборудования и рабочих |
|||||||
Номер операции |
tшт |
Расчетное кол-во оборудования |
Принятое кол-во оборудования |
Номер станка |
Процент загрузки |
|
|
|||
1 |
1,9 |
1,19 |
2 |
1 2 |
100 19 |
А Б |
100% 19% |
|||
2 |
1,1 |
0,69 |
1 |
1 |
69 |
В |
69% |
|||
3 |
2,1 |
1,31 |
2 |
1 2 |
100 31 |
Г В |
100% 31% |
|||
4 |
1,3 |
0,81 |
1 |
1 |
81 |
Б |
81% |
При необходимости произвести совмещение профессий, если рабочий не полностью загружен. Для полной загрузки рабочих необходимо организовать многостаночное обслуживание.
Коэффициент многостаночного обслуживания определяется в среднем по участку на основании количества рабочих мест Сn и количества рабочих в одну смену Рст.
При этом строится график многостаночного обслуживания.
Пример организации многостаночной работы на трех станках
Время автоматической работы станка tм |
|
Простой станка |
|
Время занятости рабочего tр |
|
Свободное время в работе рабочего |
Рис. 4. График многостаночного обслуживания
С учетом многостаночников и оперативной загрузки определяется общее количество станочников Робщ.