- •2. Подшипники прокатных валков
- •1. Прокатные валки Основные размеры валков
- •3. Механизмы для установки и уравновешивания bajikob
- •Станины рабочих клетей
- •5. Шпиндели
- •6. Муфты главной линии
- •7. Шестеренные клети и редукторы
- •8. Ножницы с параллельными ножами
- •9. Ножницы с наклонным ножом (гильотинные) Назначение и классификация
- •10. Летучие ножницы
- •12. Машины для правки листов
- •13. Машины и прессы для правки сортового проката
- •14. Ролико-барабанные мотал к и для горячей полосы
- •15. Барабанные моталки для холодной полосы Назначение моталок
- •16. Разматыватели
- •17. Отгибатели конца полосы на рулоне
- •18. Проволочные и мелкосортные моталки
- •19. Машины и агрегаты зачистки слитков и проката
- •20. Машины и механизмы клеймения и маркировки проката
- •21. Машины укладки и обвязки проката
- •22.Агрегаты травления и покрытия полосы
- •23. Агрегаты цинкования и алюминирования полосы
- •24. Агрегаты лужения жести
- •25. Агрегаты плакирования полосы полимерными материалами
- •26.Агрегаты термической обработки и ускоренного охлаждения проката
- •26. Агрегаты термической обработки рельсов
- •27. Агрегаты ускоренного охлаждения катанки и сортовых профилей
- •28. Прошивные станы
- •29. Автоматические станы
- •30. Непрерывные трубопрокатные станы
- •31. Пилигримовые станы
- •32. Раскатные станы
- •33. Редукционные и калибровочные станы
- •35. Трубопрокатные агрегаты с автоматическим станом
- •34. Трубопрокатные агрегаты с непрерывным станом
- •36. Трубопрокатные агрегаты с пилигримовым станом
- •37. Трубопрокатные агрегаты с раскатным станом
- •38. Агрегаты для прессования труб
- •39. Станы для холодной прокатки и волочения труб Станы хпт и хптр
- •39. Трубоволочильные станы
- •40.Непрерывные агрегаты печной сварки труб
- •41. Непрерывные агрегаты электросварки труб
- •42. Агрегаты для производства труб дуговой сваркой под слоем флюса
41. Непрерывные агрегаты электросварки труб
Конструкции агрегатов
К числу способов непрерывной электрической стыковой сварки кромок полосы при производстве прямошовных электросварных труб относятся: 1) электросварка сопротивлением токами промышленной и повышенной частоты; 2) сварка токами высокой частоты; 3) сварка постоянным (выпрямленным) током; 4) дуговая электросварка в среде инертных газов. Перечисленные процессы сварки при производстве электросварных труб применяют в сочетании с процессом «бесконечной» формовки на непрерывных валково-роликовых станах. Состав и расположение оборудования всех этих агрегатов аналогичны.
На рис. XIV.8 приведена схема непрерывного агрегата для производства труб электросваркой.
Все оборудование трубоэлектросварочной установки по характеру технологических операций можно разделить на три группы: оборудование подготовительной линии; оборудование участка формовки, сварки и калибровки; оборудование участка отделки труб. Выпрямленная лента по рольгангу поступает к ножницам поперечной резки. На ножницах обрезают передний и задний концы рулона. Обрезанный конец полосы подается по рольгангу к стыкосварочной машине.
Тянущие ролики, установленные за петлевым устройством, подают ленту в дисковые ножницы продольной резки для обрезки кромок в потоке агрегата, если в этой операции есть необходимость.
Формовочные станы.
Формовочный стан типовой конструкции представляет собой ряд последовательно расположенных валковых клетей. В состав формовочных станов различных типоразмеров обычно входят 6—12 горизонтальных (оси валков расположены в горизонтальной плоскости) приводных клетей и чередующихся с ними вертикальных неприводных клетей.
Во всех клетях горизонтальные валки приводятся от индивидуального электродвигателя через шестеренную клеть и шпиндели.
Калибровочные станы. Труба, выходящая из сварочного стана, имеет поперечное сечение овальной формы. Для придания ей точной формы и размеров служит калибровочный стан. В калибровочном стане приводными являются только горизонтальные рабочие валки. Рабочие клети калибровочных станов по конструкции совершенно аналогичны клетям формовочных станов.
Непосредственно за калибровочным станом установлена роликовая правильно-калибровочная головка, основное назначение которой—окончательная правка трубы и придание ей чистовых размеров по наружному диаметру. Правильно-калибровочная головка обычно представляет собой двух- или четырех- роликовую кассету с холостыми роликами, образующими круглый калибр. На некоторых станах устанавливают две кассеты.
Механизмы, необходимые для раз резки электросварных труб, можно разбить на три группы: ножницы, пилы и резцовые отрезные устройства.
42. Агрегаты для производства труб дуговой сваркой под слоем флюса
Дуговой автоматической сваркой под слоем флюса производят главным образом трубы большого диаметра, предназначенные для магистральных трубопроводов газа, нефти и нефтепродуктов, а также для сооружения водопроводов, паропроводов низкого давления и др. Этим способом изготовляют трубы одношовные с прямым швом диаметром 426—820 мм и двухшовные с прямым швом диаметром 1020—1620 мм, с толщиной стенки 6—26 мм и длиной 6—12 мм, а также трубы со спиральным швом диаметром до 2500 мм, с толщиной стенки до 32 мм и длиной до 18 м.
Материалом для изготовления труб служит горячекатаный лист из низколегированных или углеродистых марок сталей (табл. XIV. Для сварки труб общей технологической операцией является автоматическая электродуговая сварка под слоем флюса.
По видам наложения сварных швов на трубную заготовку можно различить две группы труб: прямошовные и спирально- шовные.
Прямошовные разделяют на трубы с одним и двумя продольными сварными швами (в зависимости от ширины листа).
Электросварные прямошовные трубы с одним продольным сварным швом изготовляют из одного листа. Формовка листов в трубную заготовку осуществляется на специальных прессах или на трех-, четырехвалковых пирамидальных вальцах. Сварку продольного шва можно выполнять как односторонней, так и двусторонней (т. е. наружный и внутренний швы) в зависимости от назначения труб и применяемого оборудования.
Основы процесса производства труб со спиральным швом
Способ производства труб большого диаметра путем свертывания под углом рулонной полосы в цилиндрическую трубную заготовку с одновременным наложением сварного спирально расположенного шва. Технология производства труб со спиральным швом выгодно отличается от прямошовион тем, что при изготовлении труб одного п того же диаметра применяют менее широкий рулонный лист.
Кроме того, спиральный шов при одинаковом рабочем давлении в трубопроводе имеет меньшую удельную нагрузку, чем прямой, а труба в целом имеет большую продольную жесткость. Наличие спирального шва за счет повышения конструктивной прочности трубы позволяет применять относительно меньшую толщину стенки при равных эксплуатационных условиях.
Трубы со спиральным швом производят диаметром 159— 2500 мм и толщиной стенки 4—25 мм при длине до 18 м из углеродистых и низколегированных хорошо свариваемых сталей (до 0,4 % С и до 1,65 % Мп).
К недостаткам этого метода следует отнести большую, чем у прямошовных труб, протяженность сварного шва и несколько меньшие скорости сварки.
Для сварки спирального шва применяют токи высокой (радиотехнической) частоты.
Сварка токами высокой частоты обладает рядом преимуществ перед дуговой сваркой под флюсом. Главными из этих преимуществ являются: более высокие скорости сварки и, следовательно, более высокая производительность установок, отсутствие сварочных материалов (флюс и электродная проволока); лучшие условия труда при отсутствии выделений вредных газов от флюса.
Способ производства труб большого диаметра со спиральным швом, сваренных токами высокой частоты, весьма перспективен.
http://vkontakte.ru/zhlobinmetallurgicalcollege
©ПР-10-07