- •2. Подшипники прокатных валков
- •1. Прокатные валки Основные размеры валков
- •3. Механизмы для установки и уравновешивания bajikob
- •Станины рабочих клетей
- •5. Шпиндели
- •6. Муфты главной линии
- •7. Шестеренные клети и редукторы
- •8. Ножницы с параллельными ножами
- •9. Ножницы с наклонным ножом (гильотинные) Назначение и классификация
- •10. Летучие ножницы
- •12. Машины для правки листов
- •13. Машины и прессы для правки сортового проката
- •14. Ролико-барабанные мотал к и для горячей полосы
- •15. Барабанные моталки для холодной полосы Назначение моталок
- •16. Разматыватели
- •17. Отгибатели конца полосы на рулоне
- •18. Проволочные и мелкосортные моталки
- •19. Машины и агрегаты зачистки слитков и проката
- •20. Машины и механизмы клеймения и маркировки проката
- •21. Машины укладки и обвязки проката
- •22.Агрегаты травления и покрытия полосы
- •23. Агрегаты цинкования и алюминирования полосы
- •24. Агрегаты лужения жести
- •25. Агрегаты плакирования полосы полимерными материалами
- •26.Агрегаты термической обработки и ускоренного охлаждения проката
- •26. Агрегаты термической обработки рельсов
- •27. Агрегаты ускоренного охлаждения катанки и сортовых профилей
- •28. Прошивные станы
- •29. Автоматические станы
- •30. Непрерывные трубопрокатные станы
- •31. Пилигримовые станы
- •32. Раскатные станы
- •33. Редукционные и калибровочные станы
- •35. Трубопрокатные агрегаты с автоматическим станом
- •34. Трубопрокатные агрегаты с непрерывным станом
- •36. Трубопрокатные агрегаты с пилигримовым станом
- •37. Трубопрокатные агрегаты с раскатным станом
- •38. Агрегаты для прессования труб
- •39. Станы для холодной прокатки и волочения труб Станы хпт и хптр
- •39. Трубоволочильные станы
- •40.Непрерывные агрегаты печной сварки труб
- •41. Непрерывные агрегаты электросварки труб
- •42. Агрегаты для производства труб дуговой сваркой под слоем флюса
38. Агрегаты для прессования труб
Способ прессования нашел широкое применение при производстве труб из цветных металлов. Достоинством этого способа является возможность получения труб самой разнообразной конфигурации из легированных и труднодеформируемых сталей и сплавов, которые нельзя или весьма трудно получить обычными методами прокатки. Более того, прессованием получают биметаллические трубы. Недостатком способа являются его относительно небольшая производительность, повышенная разностенность труб и низкая стойкость рабочего инструмента, работающего в условиях высоких температур и значительных давлений.
Прессование стальных труб проводят на механических (кривошипных) вертикальных прессах и гидравлических прессах горизонтального и вертикального исполнения.
Механические прессы обычно используют для производства труб из углеродистой стали круглого сечения или несложных профилей.
Гидравлические прессы по конструкции сложнее механических, однако они имеют большие преимущества перед последними. Максимальная скорость прессования достигает 400 мм/с, что значительно выше, чем на механических прессах, и, что очень важно, она сохраняется неизменной в течение всего рабочего цикла. Это позволяет получать трубы из труднодеформируемых сталей и сплавов, что в сочетании с использованием стеклянных смазок обеспечивает высокое качество поверхности труб. Пределы регулирования усилий прессования, величины рабочего хода и скорости прессования значительно шире по сравнению с механическими прессами, что дает возможность использовать более массивные исходные заготовки и получать трубы большей длины.
После нагрева в индукционной печи заготовки смазывают жидким стеклом и прошивают в полую гильзу на первом вертикальном прессе (операция /, рис. XIII.33). Затем гильзы подогревают в соляной ванне, чтобы исключить образование окалины, покрывают порошковым или волокнистым стеклом и поочередно подают к горизонтальному гидравлическому прессу. Операции прессования гильзы в трубу осуществляются в последовательности, показанной на рис. XIII.33.
Прессованные трубы поступают на многоклетевой трехвалковый редукционный стан, обеспечивающий прокатку труб с межклетевым натяжением, равным 3—4,5 %. После редуцирования и правки трубы транспортируют на участок окончательной отделки.
39. Станы для холодной прокатки и волочения труб Станы хпт и хптр
Холодную прокатку труб осуществляют на станах периодической прокатки валкового (ХПТ) и роликового (ХПТР) типов.
По своей конструкции стан ХПТ представляет собой двухвалковый стан периодического действия, в котором рабочая клеть в процессе прокатки совершает возвратно-поступательное движение при помощи кривошипно-шатунного механизма.
Установленные на опорах клети рабочие валки посредством шестерен, насаженных на их шейки и входящих в зацепление с зубчатыми рейками на боковых стенках станины, совершают возвратно-поступательное движение и одновременно синхронно поворачиваются на некоторый угол вокруг своих осей. Переменный по ширине и глубине калибр валков формирует трубу на неподвижной конической оправке (рис. XIII.34). Подача и поворот заготовки осуществляются поворотно-подающпм механизмом.
Станы ХПТ классифицируются в основном по максимальному диаметру прокатываемых труб:
В составе станов ХПТ имеются следующие основные узлы: привод, рабочая клеть, кривошипно-шатунный механизм, распределительно-подающий механизм, механизм отвода гильзы, приемный стол и стол выдачи проката.
заготовки (диаметром D3 и с толщиной стенки 53) и рабочий конус 1 перемещается в направлении прокатки на расстояние т (рис. ХШ.35, а), при этом внутренняя поверхность рабочего конуса отходит от поверхности оправки 2, образуя зазор Д. Для свободного осуществления подачи и поворота трубы в крайнем заднем и переднем положениях клети калибровкой предусмотрены холостые участки с большой глубиной ручья — так называемые зевы.
При движении клети вперед происходит редуцирование рабочего конуса по диаметру до соприкосновения внутренней поверхности его с оправкой, после чего обжатие по диаметру сопровождается обжатием по стенке.
По мере движения клети вперед и поворота валков с рабочим ручьем переменного постепенно уменьшающего сечения происходит деформация металла и участок рабочего конуса, расположенный впереди калибров, движется в направлении перемещения клети (рис. X 111.35, б).
При этом увеличивается зазор между внутренней поверхностью рабочего конуса и оправкой на участках, расположенных перед калибрами.
В крайнем переднем положении рабочей клети (рис. XIII.35, в) происходит поворот прокатываемой заготовки вместе с оправкой на 60—90° и клеть начинает двигаться обратно.
В исходном положении рабочей клети (рис. ХШ.35, а) заканчивается прокатка участка трубы (диаметром DT и толщиной стенки 5Т), получаемого за цикл работы стана.
Особенности конструкций роликовых станов холодной прокатки труб
Стан ХПТР периодического действия предназначен для холодной прокатки труб с тонким и и особо тонкими стенками диаметром 4—120 мм. Техническая характеристика станов ХПТР приведена в табл. XIII.1.
Главная линия стана ХПТР (рис. XIII.43) состоит из рабочей клети /, приводного механизма 2, механизмов 3 подачи и пово
рота трубы, стола 4 для заготовок с механизмами их загрузки, смазочного оборудования, электрооборудования и др.
Рабочая клеть стана ХПТР (рис. ХШ.44) состоит из толстостенной втулки 1 с вмонтированными в ней опорными планками 2, по которым перекатываются рабочие ролики 3, удерживаемые сепаратором 4 со шпинделем 5. Шпиндель 5 закреплен в ползуне 6, скользящем вдоль направляющих втулки 1.
Станы ХПТР имеют следующие преимущества перед станами ХПТ: 1) значительно меньшие диаметры рабочих валков, что приводит к снижению усилий прокатки, а следовательно, и упругой деформации рабочей клети и валков; 2) простой рабочий инструмент (валки и направляющие планки) и небольшая его масса;
-
отсутствие тяжелонагруженных подшипников рабочих валков;
-
значительно меньшая масса рабочей каретки, что позволяет увеличить число ее ходов в минуту; 5) Минимальное скольжение металла в валках; 6) более полный охват деформируемого материала тремя роликами, что дает возможность прокатывать труд- нодеформируемые высоколегированные стали и сплавы; 7)-возможность прокатки особотонкостенных труб с толщиной стенки, равной 1/100—1/500 наружного диаметра готовой трубы.