37. Пуццолановый и шлакопортландцементы. Основные свойства. Применение

Пуццолановый портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, продукт совместного размола портландцементного клинкера гипса и активной минеральной пуццолановой добавки или смешения тех же раздельно размолотых компонентов.

Свойства: плотность 2,7-2,9 г/см3, густота теста 30%, низкое тепловыделение при твердении, пониженная морозостойкостью, усадочные деформации при высыхании.

Области применения: подземные и подводные конструкции.

Шлакопортландцемент является гидравлическим вяжущим веществом, производимым в итоге перемалывания доменного шлака, гипса и портландцементного клинкера.

Свойства: плотность 2.8/3г/см³, объемная масса 900/1200кг/м³.

Данный цемент используют для бетонных конструкций, подвергающихся воздействию агрессивных атмосферных и водных сред. Он широко применяется для изготовления сборного железобетона, имеющего гидротермальную обработку.

38. Глиноземистый цемент. Особенности получения. Свойства. Области применения.

Глиноземистый цемент – это гидравлическая быстродействующая смесь, которая отличается способностью быстрого затвердевания в воздушной и водной среде. Материал получают по технологии измельчения обожженной сырьевой массы, обогащенной глиноземом.

Свойства затвердевает через 45 минут полностью схватывается за 10 часов, можно использовать во влажной среде, в конструкциях, эксплуатируемых в температурном режиме, достигающем 1700C°. Бетоны на глиноземистом цементе морозостойки и более стойки по сравнению с портландцементом. Однако глиноземистый цемент быстро разрушается даже слабыми растворами солей аммония и щелочей. Его нельзя применять в щелочных средах и смешивать с известью или портландцементом.

Применение Часто такой цемент добавляют в бетон, чтобы сделать последний водонепроницаемым. Кроме того, глиноземистая марка повышает морозостойкость и устойчивость к коррозии, что немаловажно для арматуры. Как правило, смесь данного рода применяется в промышленном строительстве, в местах, где приходится сталкиваться с агрессивными водными, высокими температурами или газовыми средами.

39. Основы получения силикатных изделий.

Под силикатными изделиями понимаются те изделия, которые получаются из смеси кварцевого песка, извести и воды, путем размешивания, схватывания и твердения.

Перед изготовлением силикатных изделий делают смеси. Способы приготовления:

• дезинтеграторный,

• При гидратном способе известь в смеси с песком гасят в гасильных барабанах (барабанная схема) или в силосах (силосная схема). При барабанной схеме песок и тонкомолотая негашеная известь поступают в гасильный барабан, который герметически закрывают. В течение 3...5 мин перемешивают сухие материалы, а затем под давлением 0,15...0,2 МПа подают острый пар. В непрерывно вращающемся барабане происходит гашение извести в течение 40 мин.

• При силосной схеме предварительно подготовленный песок и тонкомолотую негашеную известь направляют в смеситель, куда подают и воду. Увлажненную известково-песочную массу загружают в силосы и выдерживают для гашения 6...9 ч. Затем известково-песчаную массу дополнительно перемешивают и догашивают в смесительных бегунах. Силосная схема значительно проще барабанной, на гашение извести не расходуется пар, но продолжительность гашения в силосах почти в 10 раз больше, чем в барабанах, что является существенным технико-экономическим недостатком силосной схемы.

Известь применяют в виде молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гидратной. Она должна быстро гаситься и содержать не более 5% MgO. Заполнителем служат средние, мелкие и очень мелкие кварцевые пески. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность и ее содержание в песке не должно превышать 0,5%; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность; ограничивается содержание в песке сернистых примесей до 1 % в пересчете на 5О3. Не допускаются в песке крупные включения глины, так как они снижают качество изделий.

Технология получения силикатных изделий обычно складывается из следующих этапов:  1. Получение сырьевой смеси.  2. Прессование изделий.  3. Обработка в автоклаве изделий.  4. Выдержка готовых изделий.