3. Контроль качества отливок и исправление дефектов

Отливки подвергаются промежуточному контролю на различных стадиях технологического процесса и окончательному контролю для определения их соответствия чертежу, техническим требованиям и условиям. При этом контролируется:

1. химический состав сплава и его структура;

2. физико-механические свойства отливки;

3. соответствие размеров, отклонений формы и взаимного расположения поверхностей отливки значениям, заданным в чертеже;

4. поверхностные и внутренние дефекты и оценивают возможность их устранения.

В зависимости от назначения отливки проводят сплошную или выборочную проверку.

Химический состав отливок определяется методами химического или спектрального анализа. Анализ обычно производят на прилитом к отливке или отдельно изготовленном образце. По результатам анализа судят о содержании в сплаве тех или иных химических элементов.

Структура сплава устанавливается при рассмотрении излома образцов или специально изготовленных образцов-шлифов невооруженным глазом (макроскопический анализ) или под металлографическим микроскопом при увеличении от 100 до 500 раз (микроскопический анализ).

Механические свойства отливок контролируют, определяя предел прочности при растяжении, твердость, относительное удлинение, ударную вязкость и т.д. Для испытаний отливают специальные образцы или используют образцы прилитые к заготовкам.

Для контроля герметичности отливок проводят гидро- или пневмоиспытания.

Размеры отливок, отклонения формы и взаимного расположения поверхностей контролируют с помощью различных средств измерения: линеек, штангенциркулей, шаблонов, а также контрольных приспособлений. В ряде случаев, для контроля используют разметку. Отклонения не должны превосходить значений. Заданных в чертеже.

Шероховатость поверхности контролируют с помощью эталонов и специальных приборов профилографов и профилометров.

Внутренние дефекты отливок выявляют методами ультразвуковой и радиографической дефектоскопии. При радиографической дефектоскопии получают негативный снимок отливки при облучении её рентгеновскими или гамма-лучами. Дефекты (шлаковые включения, раковины, рыхлости, поры, трещины) на плёнке появляются в виде темных пятен.

Поверхностные дефекты отливок, трещины, поры, раковины и ужимины выявляют различными методами. Видимые дефекты обнаруживают при визуальном осмотре, невидимые поверхностные дефекты (трещены) определяют с помощью люминесцентной, магнитной и цветовой дефектоскопии.

Дефекты отливок исправляют, если это технически возможно и экономически целесообразно. В противном случае, отливку бракуют. Наиболее распространенными способами устранения дефектов являются: правка, заварка, пропитка и замазка дефектов пастами.

Правкой исправляют изогнутость или коробление отливок. Правку осуществляют вручную или на прессах.

Сваркой исправляют поверхностные дефекты. Используют дуговую, газовую и аргонодуговую сварку. В большинстве случаев, сварку осуществляют электродами, неотличимыми по составу от материала отливки. Дефектные места, подлежащие сварке, предварительно разделывают пневматическими зубилами или высверливают.

Для повышения герметичности отливки пропитывают. Для пропитки используют бакелитовый лак, например, олифу.

Поверхностные дефекты, не влияющие на прочность отливок и, расположенные на необрабатываемых поверхностях, замазывают пастами, состоящих из наполнителя (каменной муки, цемента), связующего (гипоксидная смола) и отвердителя.

После исправления дефектов отливки вновь контролируют. Перед отправкой на склад или в механический цех отливки грунтуют и окрашивают.